Главная / Технология / Учебно-методическое пособие по курсовому проектированию по МДК «Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств» для студентов специальности 200112 «Электромеханические приборные устройства»

Учебно-методическое пособие по курсовому проектированию по МДК «Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств» для студентов специальности 200112 «Электромеханические приборные устройства»


Министерство образования Пензенской области

ГАПОУ ПО «Пензенский многопрофильный колледж»

Отделение машиностроения и промышленных технологий







И. И. Новикова



КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ

по междисциплинарному курсу

«Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств»


Учебно-методическое пособие

для студентов специальности 200112

«Электромеханические приборные устройства»




Рекомендовано

УМК Совета директоров ссузов Пензенской области

для студентов средних специальных учебных заведений,

обучающихся по специальности

200112 «Электромеханические приборные устройства»






Пенза

2016

ББК 74.57

К 65


Печатается по решению научно-методического совета Пензенского многопрофильного колледжа




Автор-составитель И.И. Новикова, преподаватель Пензенского многопрофильного колледжа




Рецензенты:

А.А. Кичкидов, кандидат технических наук, профессор кафедры «Автономные информационные управляющие системы» Пензенского государственного университета;

Г.Ф. Ежов, главный конструктор ОАО «ЗИФ-Плюс»















К 65 Курсовое проектирование по междисциплинарному курсу «Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств»: учебно-методическое пособие для студентов специальности 200112 «Электромеханические приборные устройства» / авт.-сост. И.И. Новикова; Пензенский многопрофильный колледж – Пенза: ПМК ОМПТ 2016. – 79 с.






© ГАПОУ ПО «Пензенский многопрофильный колледж», 2016

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………….…. 5

1 ЗАДАЧИ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ……………………. 6

2 ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ………………... 6

3 ОБЪЕМ И СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА………….... 7

4 ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО

ПРОЕКТА…………………………………………………….………………….. 8

4.1 ИЗУЧЕНИЕ И АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ …..……………... 8

4.2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ (ИЛИ СБОРКИ УЗЛОВ) МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ……………………………………………………………………… 8

4.2.1 Выбор заготовки……………………………………………………... 8

4.2.2 Составление плана операций технологического процесса технологического маршрута…………………………………………………….. 9

4.2.3 Выбор оборудования……………………..…………………………..11

4.2.4 Расчет операционных размеров………………………….………….11

4.2.5 Рекомендации по проектированию обработки деталей на

токарных многошпиндельных автоматах………………………………………. 11

4.2.6 Рекомендации по проектированию обработки деталей на

агрегатных станках……………………………………………………………….. 28

4.2.7 Рекомендации по расчету наладки резьбонакатного автомата

типа РНП-4………………………………………………………………………... 35

4.2.8 Рекомендации по проектированию обработки

деталей на горизонтально-протяжных станках непрерывного действия…….. 37

4.2.9 Рекомендации по расчету наладки резьбофрезерных станков…… 40

4.3 НОРМИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА………………………………………………………………………. 46

4.3.1 Рекомендации по расчету технологических норм времени………. 46

4.3.2 Выбор экономичного варианта технологической операции……… 49

4.4 ОФОРМЛЕНИЕ КОМПЛЕКТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ …………………………………………..………………….. 51

4.5 РАЗРАБОТКА ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ПРОЕКТА………………. 52

4.5.1 Проектирование приспособление…………………………………... 52

4.5.2 Проектирование режущего инструмент……………………………. 53

4.5.3 Проектирование контрольно-измерительного инструмента……... 54

4.5.4 Операционные эскизы……………………………………..………... 54

4.5.5 Построение децимального номера графической части проекта….. 55

4.6 ОФОРМЛЕНИЕ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ………………….. 56

4.6.1 Титульный лист……………………………………………………… 56

4.6.2 Реферат………………………………………………………..……… 56

4.6.3 Содержание…………………………………………………………... 58

4.6.4 Введение……………………………………………………………… 58

4.6.5 Основная часть пояснительной записки…………………..……….. 58

4.6.6 Заключение……………………………………………….………….. 59

4.6.7 Список использованных источников………………………………. 59

5 ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ СТРУКТУРНЫХ

ЧАСТЕЙ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ……………………………60

5.1 Общие требования……………………………………………………... 60

5.2 Рубрикация……………………………………………………………... 60

5.3 Перечисления…………………………………………………………... 61

5.4 Нумерация страниц……………………………………………………. 61

5.5 Примечание и ссылки…………………………………………………. 61

5.6 Некоторые правила изложения текста……………………………….. 62

5.7 Расчеты и запись формул……………………………………………... 64

5.8 Иллюстрации…………………………………………………………... 65

5.9 Построение таблиц…………………………………………………….. 66

5.10 Оформление приложений……………………………………………. 67

6 ОЦЕНОЧНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ………………………………........................................... 69

7 ЗАЩИТА КУРСОВОГО ПРОЕКТА………………….…………….. 70

Приложение А (справочное). Форма и пример заполнения бланка

задания на курсовое проектирование…………………………………………... 71

Приложение Б (справочное). Форма отзыва руководителя на

курсовое проектирование………………………………………………………... 73

Приложение В (справочное). Форма и пример заполнения

титульного листа пояснительной записки……………………………………… 74

Приложение Г (справочное). Форма и пример заполнения

титульного листа комплекта технологической документации………………... 75

Приложение Д (справочное). Форма и пример заполнения

реферата к пояснительной записке……………………………………………… 76

Приложение Ж (справочное). Форма и пример заполнения

графика выполнения курсового проекта………………………………………... 77

Приложение К (справочное). Форма и пример оформления

итогов сопоставления вариантов технологической

операции по себестоимости……………………………………………………… 79
















ВВЕДЕНИЕ


В соответствии с Государственным образовательным стандартом среднего профессионального образования по специальности 200112 Электромеханические приборные устройства в процессе обучения предусмотрено выполнение студентами курсового проекта по междисциплинарному курсу «Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств».

Данное учебно-методическое пособие разработано с целью оказания организационной и методической помощи студентам, а преподавателям-руководителям проектов оно может быть полезно для соблюдения единства требований при выполнении курсовых проектов.

Пособие состоит из семи разделов, где изложены вопросы организации и выполнения курсового проектирования, требования к содержанию, объему и оформлению проектов; приведены методические рекомендации для отработки отдельных разделов.

В приложениях к пособию приведены формы и примеры заполнения различных документов к курсовому проектированию.


1 ЗАДАЧИ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ


Курсовое проектирование по междисциплинарному курсу «Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств» – заключительная часть технологической подготовки студента. Цель проекта – научить разрабатывать технологические процессы изготовления деталей и сборки узлов изделий.

Курсовой проект подготавливает студентов к выполнению технологической части дипломного проекта. Проектирование требует от студентов использования знаний по следующим дисциплинам и междисциплинарным курсам: «Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств», «Процессы формообразования и инструменты», «Технологическое оборудование», «Инженерная графика» и другим специальным дисциплинам. В процессе выполнения курсового проекта студент отрабатывает навыки пользования технической и справочной литературой, приобретает первоначальный опыт в проектировании рационального и экономичного процесса изготовления деталей и сборки изделий, в выборе оборудования, приспособлений, инструментов, в установлении режимов резания и норм времени.

Курсовой проект должен соответствовать современному уровню технологии машиностроения и приборостроения.


2 ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ


Задание на курсовое проектирование включает разработку технологического процесса изготовления детали или сборочного узла, а также проектирование специальной технологической оснастки (приспособление для конкретной операции, режущий и контрольно-мерительный инструмент).

В бланке задания (приложение А) указываются:

    • объект разработки (деталь, узел);

    • программа выпуска деталей (узлов);

    • конкретное содержание графической части;

    • состав пояснительной записки.

Задание на курсовое проектирование (КП) может быть подобрано на базовом предприятии по их заказам для конкретных производственных условий.

Задание на КП должно быть подписано председателем цикловой комиссии и утверждено заместителем директора колледжа по учебной работе до начала проектирования и является одним из основных (итоговых) документов.

Задание на проектирование помещается в пояснительной записке сразу после раздела «Содержание».




3 ОБЪЕМ И СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА


Содержание и объем курсового проекта разработаны в соответствии с рабочей программой по междисциплинарному курсу «Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств». Курсовой проект состоит из трех частей:

  1. Пояснительная записка.

  2. Комплект технологической документации.

  3. Графические документы.

Пояснительная записка (объемом 35-40 листов) должна содержать:

  • титульный лист (приложение В);

  • задание на курсовое проектирование (приложение А);

  • реферат (лист с основной надписью по ГОСТ 2.104-83 форма 2);

  • содержание (лист с основной надписью по ГОСТ 2.104-83 форма 2а);

  • введение;

  • основную часть (характеристика типа производства;

описание конструкции детали;

материал детали и его свойства);

  • технологическую часть (выбор вида и метода получения заготовки;

определение припусков на поверхности заготовки;

определение коэффициента использования материала;

технологический маршрут обработки детали;

расчет припусков и операционных размеров на механическую обработку;

расчет режимов резания и наладки операций технологического процесса);

  • нормирование операций технологического процесса

(расчет технологических норм времени;

сопоставление двух вариантов обработки поверхности детали по технологической себестоимости);

  • расчетно-конструкторскую часть

(расчет и конструирование специального приспособления;

расчет и конструирование режущего инструмента;

расчет и конструирование контрольно-мерительного инструмента);

  • заключение;

  • список использованных источников;

  • приложение.

Отзыв руководителя на курсовое проектирование (приложение Б) в пояснительную записку не подшивается.

Комплект технологической документации должен содержать:

  • титульный лист (приложение Г);

  • маршрутную карту технологического процесса;

  • операционные карты механической обработки;

  • карты эскизов.

Графические документы (два листа формата А1) должны содержать:

  • чертеж детали (формат А3);

  • чертеж режущего инструмента (формат А3);

  • чертеж сборочный специального приспособления (формат А2);

  • технологические наладки станка (формат А1).


4 ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА


4.1 ИЗУЧЕНИЕ И АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ


Изучить исходные данные – это прежде всего изучить рабочий чертеж детали (узла) и технические условия. Результатом изучения должна быть оценка технологичности конструкции детали (узла).

Необходимо оценить важнейшие технические требования к точности размеров, геометрической формы и качеству поверхностей, а также выявить трудновыполнимые требования. При изучении чертежа выявляются его неточности и неправильности.

Результатом изучения исходных данных также должно быть установление типа производства детали (узла), характеристика которого приводится в пояснительной записке.


4.2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ (ИЛИ СБОРКИ УЗЛОВ)

МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ


4.2.1 Выбор заготовки


Выбор заготовки – ответственный этап курсового проектирования. При решении этого вопроса надо стремиться к тому, чтобы форма и размеры заготовки максимально приближались к форме и размерам готовой детали. В настоящее время основным видом заготовки деталей изделий является холоднотянутый (калиброванный) пруток. Прутковый материал – несовершенный вид заготовки, так как значительная часть его отходит в стружку.

Актуальной проблемой является переход на изготовление штучных заготовок методом объемной штамповки или литья под давлением. Применение штучных заготовок удешевляет механическую обработку деталей резанием, но штампованная или литая заготовка дороже прутковой. Перед студентами встает задача выбора заготовки и обосновании ее экономического преимущества.

При выборе прутковой заготовки необходимо подобрать ее диаметр. Если выбирается штучная заготовка, то необходимо рассчитать ее размеры и выполнить рабочий чертеж. Расчет размеров и операционных (промежуточных) размеров связан с определением припуска на обработку. Припуск определяется расчетно-аналитическим методом на основе предварительного анализа факторов, влияющих на величину припуска.

Припуск рассчитывается по отдельным элементам (составляющим). После механической обработки резанием, а также после заготовительных операций на поверхности деталей остаются шероховатость (поверхностные неровности) и дефектный слой. При выполнении каждой операции (перехода) обработки данной поверхности детали с нее должны быть полностью удалены поверхностные неровности и дефектный слой, оставшиеся после предыдущей операции (перехода).

В минимальное значение операционного припуска входит сумма высоты неровностей и глубины дефектного слоя (Rz i-1 + Ti-1), оставшихся на поверхности от предыдущей обработки. Учитывая погрешности взаимного расположения поверхностей деталей, оставшихся от предыдущей операции (ρi-1), и погрешность установки детали на выполняемой операции(εi), получаем минимальное значение операционного припуска:

hello_html_4e89eb96.gifдля одностороннего расположения припуска ;


hello_html_7b7a0e75.gifдля поверхностей вращения.


Значения составляющих припуска (Rz; T; ρ; ε) выбираются из таблиц или определяются по методике В.М.Кована.

При расчете общего припуска и операционных размеров учитывают операционные (переходные) допуски, которые вызывают колебание припуска у отдельных заготовок от минимума до максимума.

В результате расчета припуска должна быть изображена схема расположения полей припусков и допусков.


4.2.2 Составление плана операций технологического процесса (технологического маршрута)


При составлении технологического маршрута устанавливается последовательность выполнения операций (последовательность обработки поверхностей). При этом учитывают следующее:

  1. Грубая операция должна предшествовать более точной операции. На этом основан принцип деления обработки на этапы, согласно которому каждая поверхность деталей претерпевает изменения постепенно, одновременно с другими поверхностями. Иначе говоря, сначала все (подлежащие обработке) поверхности детали обрабатываются грубо, затем более точно и т.д. до конца. Число этапов зависит в основном от требований точности, качества поверхностей детали и от жесткости поверхности.

  2. Назначая последовательность операций внутри этапа, руководствуются (единым во всех случаях) принципом совмещения баз. Поскольку сложность разработки технологического процесса зависит прежде всего от заданной точности взаимного положения поверхностей детали, то соблюдение принципа совмещения баз намного упрощает достижение этой точности.

  3. Обработку деталей следует начинать с той поверхности, которая будет служить установочной базой на большинстве операций технологического процесса. Такой поверхностью детали будет та поверхность, относительно которой на чертеже задано положение большего числа других поверхностей.

  4. Для совмещения на всех операциях установочных баз с конструкторскими последовательность операций (последовательность обработки поверхностей) должна быть согласована с взаимной координацией поверхностей на чертеже детали, так как принцип совмещения баз требует, чтобы установочной базой для каждой обрабатываемой поверхности являлся тот же элемент детали, который в рабочем чертеже служит по отношению к этой поверхности конструкторской базой. Каждая из двух поверхностей, связанных на чертеже детали размером, является конструкторской базой по отношению к другой поверхности. Если какая-то поверхность обработана, то в следующей операции должна быть обработана та поверхность, которая с уже обработанной поверхностью связана чертежным размером. Третьей можно обрабатывать поверхность, связанную с одной из двух уже обработанных, и т.д. для всех поверхностей детали. Таким образом, последовательность обработки поверхностей должна соответствовать координации поверхностей на чертеже детали.

  5. Если на большинстве операций технологического процесса не удается совместить установочные и конструкторские базы, то за основу берут принцип постоянства установочной базы, согласно которому все поверхности детали обрабатывают, пользуясь на всех операциях одной (постоянной) установочной базой.

  6. Учитывается влияние термической обработки. Желательно, чтобы процесс механической обработки не прерывался термическими операциями или имел наименьшее число разрывов. При разработке плана операций технологического процесса определяется место термических операций. Процесс на цементируемую деталь нужно планировать так, чтобы на окончательном этапе (обработка после цементации и закалки) число операций было минимальным. Чем меньше будет операций после цементации и закалки, тем меньше будет установок деталей, погрешностей от несовмещения баз и связанных с ними изменений, предусмотренных припусков.

  7. Наиболее точные поверхности следует обрабатывать в конце технологического процесса.

С учетом перечисленного разрабатывается план операций технологического процесса (технологический маршрут) – операционные эскизы. На эскизах указываются: установочные базы (с условными обозначениями); режущие инструменты в конечном рабочем положении; сетка операционных размеров (размерные числа пока не наносятся); шероховатость обрабатываемых поверхностей. Сложные (концентрированные) операции должны иметь эскизы каждого перехода или позиции.

План операций технологического процесса (операционные эскизы) утверждается руководителем проекта и является основой для пооперационной разработки технологического процесса.

П р и м е ч а н и е. При детальной пооперационной разработке процесса возможны некоторые коррективы плана, ранее утвержденного руководителем.


4.2.3 Выбор оборудования


При выборе оборудования учитывают:

  • соответствие размеров детали размерам рабочей зоны станка;

  • соответствие экономической точности станка заданной точности обработки;

  • соответствие мощности, жесткости и кинематических возможностей станка наивыгоднейшим режимам резания;

  • соответствие производительности станка заданной программе выпуска деталей.

Показателем рациональности выбора станка по производительности является число станков, необходимое для выполнения программы. При выборе оборудования пользуются технической характеристикой станков. Особое внимание необходимо обращать на выбор моделей многошпиндельных токарных автоматов.


4.2.4 Расчет операционных размеров


Расчет связан с определением припусков на механическую обработку. Студенты должны аналитически рассчитать припуски для двух поверхностей- наружной и внутренней. Для остальных поверхностей припуски назначаются по таблицам и рассчитываются операционные размеры, которые округляются до величин, соответствующих нормальному ряду по ГОСТу.


4.2.5 Рекомендации по проектированию обработки деталей на токарных многошпиндельных автоматах


Проектирование обработки состоит из трех основных этапов: выбора типа автомата; создания плана обработки, т.е. распределения обработки между отдельными позициями и суппортами автомата; расчета наладки в соответствии с разработанным планом.

Тип автомата выбирают на основе данных чертежа детали и технических характеристик автоматов. В производстве изделий наиболее распространены четырех- и шестишпиндельные токарные автоматы.

Применение шестишпиндельного автомата наиболее целесообразно, если он позволяет: осуществить дублированную наладку; сократить время обработки путем распределения обработки длинных поверхностей между двумя позициями; избавиться от необходимости применения сложных комбинированных инструментов (многоступенчатых осевых инструментов).

При проектировании плана обработки решается, на каких суппортах должны быть установлены и как закреплены инструменты. При этом учитывается следующее:

  1. Должны быть наиболее полно использованы все технологические и кинематические возможности автомата.

  2. Следует равномерно распределять обработку (по длине прохода и сечению срезаемого металла) между всеми позициями автомата.

  3. Следует максимально совмещать обработку поверхностей, применяя многоместные державки для обработки с продольной подачей и совмещения работы продольного и поперечных суппортов.

  4. Не следует чистовую обработку совмещать с черновой, а осуществлять их на разных позициях. Черновая обработка выполняется на четырехшпиндельных автоматах на первой и второй позициях, а на шестишпиндельных – на первой, второй, третьей позициях. Чистовая обработка выполняется на последних позициях.

  5. Целесообразно обработку длинных поверхностей (наружных и внутренних) распределять между несколькими позициями, что сокращает длину прохода суппортов. В этом случае достигается точность обработки не выше 12-го квалитета (поверхность получается ступенчатой). Если ступенчатость не допускается, то на отдельных позициях производится чистовая обработка поверхности по всей длине: зенкером (в отверстии) или бреющим резцом (наружную поверхность).

  6. Целесообразно обработку фасонными резцами выполнять последовательно двумя резцами: сначала черновым, не содержащим ряда мелких элементов профиля, а затем чистовым. Это увеличивает стойкость чистовых фасонных резцов.

  7. Не следует обтачивание поверхностей по 8-му квалитету точности (например под накатывание резьбы), а также по 12-му классу шероховатости выполнять с одного прохода. Чистовой проход следует выполнять или резцом бреющего типа, или проходным тангенциальным резцом с люнетом.

  8. Необходимо для деталей, осевые размеры которых имеют допуски менее 0,3-0,4 мм, предусмотреть подрезание торца, чтобы компенсировать ошибку подачи прутка до упора.

  9. Для деталей большого диаметра, когда на отрезание детали требуется наибольшее время, отрезание может быть распределено между несколькими позициями. В этом случае необходимо применять отрезные резцы разной ширины.

  10. Фаски и канавки на концах резьбы должны обрабатываться до нарезания резьбы (для облегчения работы метчиков и плашек), а фаски и канавки на накатываемых участках детали – после накатывания.

  11. Ступенчатые отверстия следует сверлить со ступени большего диаметра, что приводит к сокращению длины прохода инструментов.

  12. При сверлении отверстий диаметром до 8 мм необходимо производить зацентровку (образование направляющей втулки) коротким сверлом большого диаметра с углом в плане равным 90-110º. В случае сквозного отверстия у детали обязательно производить зацентровку, чтобы исправить положение углубления, оставшегося на торце прутка после отрезания детали.

  13. При сверлении сквозных отверстий длину сверления необходимо увеличить на ширину отрезного резца и дать дополнительный перебег длиной 0,5-1мм. Это сокращает путь резания отрезного резца.

  14. После отрезания резец должен перейти за ось прутка на 0,5-1мм, чтобы зачистить торец прутка.

  15. Совмещать сверление отверстий малого диаметра с поперечным обтачиванием без люнета не рекомендуется, т.к. при этом сверло может ломаться.

  16. Если сверление лимитирует время обработки, то следует использовать быстросверлильное приспособление (дополнительное вращение сверла навстречу вращению шпинделей станка).

  17. Окончательно обрабатывать поверхности, имеющие высокую точность взаимного расположения, надо в одной позиции автомата (например соосных поверхностей). В этом случае исключается влияние погрешностей поворота шпиндельного блока.

  18. Совмещение поперечной (например фасонной) обточки со сверлением отверстия большого диаметра улучшает условия работы, т.к. сверло в этом случае выполняет роль поддерживающего центра.

С учетом перечисленного составляется план обработки (позиционные эскизы). Инструменты указываются в крайнем рабочем положении. На эскизах приводятся размеры. План согласуется с руководителем проекта и служит основой для расчета наладки автомата.

Наладка рассчитывается в следующем порядке.

  1. Определяются расчетные длины прохода для продольного и поперечных суппортов по формуле:


hello_html_18ee3dad.gif,


где l длина поверхности, обрабатываемой с продольной подачей, или полуразность диаметров поверхностей до и после обработки ее с поперечной подачей;

lвр– длина пути врезания инструмента;

lпод– длина подвода инструмента со скоростью рабочей подачи;

l пер – длина перебега инструмента.

Значения lвр, lпод, l пер находят по нормативам.

Особое внимание надо уделять определению расчетной длины прохода для фасонных резцов, работающих с поперечной подачей, т.к. резцы имеют несколько выступов, и надо найти такой из них, который требует наибольшей величины хода.

Для бреющих резцов длина резания с практически достаточной точностью рассчитывается по формуле:


lрез =hello_html_mea2b499.gif ,

где D – начальный диаметр обработки, мм;

d – конечный диаметр обработки, мм.

Значения длины резания для бреющих резцов приведены в таблице 1.


hello_html_m6bdf18d2.jpg


Рис. 1


Таблица 1


Припуск

на

диаметр,

мм (h)

Диаметр обработки, мм

5

6


7


8

9

10

12

14

16

20

25

30

40

50

Длина резания, мм (lрез)

0,1

0,5

0,6

0,6

0,7

0,7

0,8

0,8

0,9

0,9

1,0

1,2

1,3

1,5

1,6

0,2

0,8

0,8

0,9

0,9

1,0

1,0

1,1

1,2

1,3

1,5

1,6

1,8

2,0

2,3

0,3

0,9

1,0

1,0

1,1

1.2

1,3

1,4

1,5

1,5

1,8

2,0

2,2

2,5

2,8

0,4

1,0

1,1

1,2

1,3

1,4

1,4

1,5

1,7

1,8

2,0

2,3

2,5

2,9

3,2

0,5

1,2

1,2

1,3

1,4

1,5

1,6

1,8

1,9

2,0

2,3

2,5

2,8

3,2

3,6


2. Для каждого суппорта и инструментального шпинделя по наибольшей расчетной длине рабочего хода l p.x. с учетом отношений плеч рычагов Р рассчитывается необходимая величина подъема рабочего кулачка


Н=lрх hello_html_41b1474e.gif Р


Отношение плеч рычагов принимается по паспортным данным станка.

Для резьбонарезного инструмента применяются специальные кулачки.

3. Для каждого инструмента выбирается подача по нормативам режимов резания. По выбранным для отдельных инструментов подачам определяется подача для каждого суппорта и инструментального шпинделя. Эти подачи принимаются равными наименьшим подачам, которые допускают инструменты, установленные на данном суппорте или в данном инструментальном шпинделе.

Для простоты наладки автоматов целесообразно все державки инструментов, работающих с продольной подачей, жестко связывать с продольным суппортом. В этом случае на барабане распределительного вала устанавливается лишь один кулачок продольной подачи (инструменты, не имеющие вращения, будут работать с общей подачей).

Может оказаться, что один из инструментов, допускающий большую нормативную подачу, будет лимитирующим по времени резания, если по нему рассчитывалась длина хода суппорта. Тогда целесообразно такой инструмент установить в позиции, имеющей независимую от продольного суппорта подачу, и сократить время обработки (уменьшить число оборотов шпинделя на продолжительный рабочий переход). Для подачи этого инструмента будет установлен кулачок на распределительном валу.

4.Для каждого суппорта инструментального шпинделя рассчитывается количество оборотов шпинделя np , необходимое для выполнения перехода:

для суппортов и инструментальных шпинделей, не имеющих вращения:


hello_html_4d5e83f7.gif,


где hello_html_7833f4a6.gif – длина рабочего хода суппорта или инструментального шпинделя, мм;

hello_html_3faa6296.gifнормативная подача суппорта или инструментального шпинделя, мм/об,

для инструментальных шпинделей, имеющих вращение:

для сверл (вращение инструмента навстречу шпинделю станка)


hello_html_m79b61bdd.gif


для разверток (вращение инструмента и шпинделя станка в одну сторону)


hello_html_m46326a33.gif,


где i передаточное отношение от шпинделя станка к инструментальному шпинделю.

Значения i берутся по паспорту станка.

Из рассчитанных значений пр выявляется лимитирующая производительность автомата (большее из полученного ряда значений пр). В случае, когда оно значительно выделяется из ряда, необходимо подумать над мерами, позволяющими уменьшить это лимитирующее значение. Такими мерами могут быть: перераспределение обработки между позициями; прорезание канавки под отрезной резец в предшествующих позициях; введение дополнительного вращения сверла навстречу вращению шпинделя станка; распределение обработки длинных поверхностей между несколькими позициями.

По лимитирующему из расчетных значений пр подбираются ближайшее большее значение п'р по паспорту станка и соответствующие ему сменные зубчатые колеса подачи (табл. 2 – 5 ).






Таблица 2 – Паспортные данные чисел оборотов шпинделя и чисел зубьев сменных зубчатых колес подач станков ряда 1Б225


Числа зубьев сменных колес

hello_html_4d262834.gif

Числа зубьев сменных колес

hello_html_4d262834.gif

hello_html_m4fb576d4.gif

hello_html_m58cda75b.gif

hello_html_cc1127f.gif

hello_html_m4fb576d4.gif

hello_html_m58cda75b.gif

hello_html_cc1127f.gif









30/58

22

66

1212









58/30

28

60

232

24

64

1078

30

58

209

26

62

964

32

56

189

28

60

866

34

54

172

30

58

781

36

52

156

32

56

707

38

50

142

34

54

642

40

48

130

36

52

584

42

46

118

38

50

532

44

44

108

40

48

485

46

42

99

42

46

443

48

40

90

44

44

404

50

38

82

46

42

369

52

36

75

48

40

337

54

34

68

50

38

307

56

32

62

52

36

280

58

30

56

54

34

254

60

28

50




62

26

45


Таблица 3 – Паспортные данные чисел оборотов шпинделя и чисел зубьев сменных зубчатых колес подач станков ряда 1Б240


Числа зубьев

сменных зубчатых колес

пр для станков

Числа зубьев

сменных зубчатых колес

пр для станков

hello_html_m4fb576d4.gif

hello_html_m58cda75b.gif

hello_html_cc1127f.gif

1Б240-6К

1Б240П-6К

1Б240-8К, 1Б240П-8К

hello_html_m4fb576d4.gif





hello_html_m58cda75b.gif

hello_html_cc1127f.gif

1Б240-6К

1Б240П-6К

1Б240-8К, 1Б240П-8К








27/57

26

58

670

485

621








57/27

35

49

94

68

87

28

56

601

435

557

37

47

86

62

79

30

54

541

392

501

40

44

74

54

69

33

51

464

337

430

42

42

67

49

62

35

49

421

304

390

42

42

67

49

62

37

47

382

276

354

44

40

61

45

57

40

44

331

239

306

47

37

53

38

49

42

42

301

217

278

49

35

48

34

45

44

40

273

198

253

51

33

43

32

40

47

37

236

171

219

54

30

37

27

35

49

35

314

155

199

56

28

34

24

31

51

33

194

141

180

58

26

30

21

28

54

30

166

121

155

60

24

27

19

25

56

28

150

109

139

62

22

24

17

22

58

26

135

97

125






60

24

120

87

111






62

22

107

77

99


















Таблица 4 – Паспортные данные чисел оборотов шпинделя и чисел зубьев сменных зубчатых колес подач станков ряда 1Б265


Числа зубьев

сменных зубчатых колес

пр для станков

hello_html_m4fb576d4.gif

hello_html_m58cda75b.gif

hello_html_cc1127f.gif

1Б265-6К

1Б265-8К

1Б265П-6К

1Б265П-8К

I

II

I

II

I

II







24/40

30

47

747

440

590

737

1130

618

929

33

44

632

375

500

628

961

516

790

35

42

569

336

450

565

864

466

712

37

40

513

303

405

509

779

418

641

39

38

461

272

366

459

702

377

579

40

37

438

260

348

435

667

358

548

42

35

395

234

314

392

601

323

494

44

33

355

210

282

353

541

290

445

47

30

303

180

239

300

458

247

379

49

28

271

161

214

-

-

221

339

51

26

-

143

191

-

-

197

303

54

23

-

120

160

-

-

165

253

55

22

-

111

150

-

-

155

237






40/24

30

47

267

159

212

265

407

218

335

33

44

228

137

181

226

345

186

285

35

42

205

122

163

203

311

167

256

37

40

184

110

146

183

280

151

231

39

38

166

99

132

165

253

136

208

40

37

158

94

125

156

239

129

197

42

35

142

84

113

141

216

116

178

44

33

128

76

102

127

194

104

160

47

30

109

65

86

108

165

89

136

49

28

-

58

77

97

149

80

122

51

26

-

52

69

86

131

71

109

54

23

-

43

58

72

109

59

91

55

22

-

41

54

-

-

56

85

















Таблица 5 – Паспортные данные чисел оборотов шпинделя и чисел зубьев сменных зубчатых колес подач станков ряда 1Б290



Числа зубьев сменных зубчатых колес

пр для станков

hello_html_m67e04c39.gif

hello_html_m7f97fea9.gif

hello_html_m58cda75b.gif

hello_html_cc1127f.gif

1Б290-4К

1Б290-6К

1Б290П-6К

1Б290-8К

1Б290П-8К

21

54

28

64

857

1224

1224

1376

22

53

28

64

-

-

1447

1289

23

52

28

64

754

1077

1077

1210

21

54

33

59

670

958

958

1060

22

53

33

59

-

-

897

1009

23

52

33

59

589

842

842

947

21

54

38

54

533

761

761

856

22

53

38

54

-

-

713

802

23

52

38

54

469

669

669

752

21

54

43

49

427

610

610

686

22

53

43

49

-

-

572

643

23

52

43

49

376

537

537

603

21

54

49

43

329

470

470

528

22

53

49

43

-

-

440

495

23

52

49

43

289

413

413

465

21

54

54

38

264

377

377

424

22

53

54

38

-

-

353

397

23

52

54

38

232

331

331

373

21

54

59

33

210

300

300

337

22

53

59

33

-

-

381

316

23

52

59

33

184

263

263

296

21

54

64

28

164

234

234

263

22

53

64

28

-

-

220

247

23

52

64

28

144

-

205

232

52

23

28

64

147

214

211

237

53

22

28

64

-

-

190

222

54

21

28

64

130

186

185

208

52

23

33

59

115

165

165

165

53

22

33

59

-

-

155

174

54

21

33

59

101

145

145

163

52

23

38

54

92

131

131

147

53

22

38

54

-

-

123

138

54

21

38

54

81

115

115

129

52

23

43

49

73

105

105

118

53

22

43

49

-

-

98

111

54

21

43

49

65

92

92

104

52

23

49

43

57

81

81

91

53

22

49

43

-

-

76

85

54

21

49

43

50

71

71

80

52

23

38

45

45

65

65

73

53

22

54

39

-

-

61

68

54

21

54

38

40

57

57

64

52

23

59

33

36

52

52

58

53

22

59

33

-

-

48

54

54

21

59

33

32

45

45

51

52

23

64

28

28

40

40

45

53

22

64

28

-

-

38

42

54

21

64

28

25

35

35

40


5. Корректируются подачи суппортов и инструментальных шпинделей. Уточненные значения подач hello_html_71ff1a4e.gif для каждого суппорта рассчитываются по формуле:


hello_html_m1e80c05.gif;


при наличии у инструмента дополнительного вращения


для сверл:hello_html_m46faff5.gif;


для разверток:hello_html_m51a04e5c.gif.


Если подачи для некоторых инструментов получаются чрезвычайно малыми (менее 0,02 мм/об на одно режущее лезвие), то следует их увеличить путем установки кулачков с большими подъемами.

6. Определяется угол рабочего хода (угол поворота распределительного вала на рабочем ходу). Он зависит от взаимного расположения рабочих кулачков на барабанах и зубчатых колесах распределительного вала. Для определения угла рабочего хода необходимо иметь данные о центральных углах охвата рабочей части кулачков, включая зачистку. Угол рабочего хода может быть определен приближенно с учетом конкретного распределения обработки детали между позициями. Если на станке не нарезается резьба и в позиции отрезки нет инструмента, работающего с продольной подачей, то выбирают кулачок, имеющий наибольший угол участка рабочей подачи hello_html_m154a5599.gif, для него определяется угол зачистки hello_html_457d976.gif; к сумме этих углов прибавляется 10 на неточность взаимного расположения рабочих кулачков. Таким образом,


hello_html_m490377f5.gif.


Если резьбонарезной или центровой инструмент находится в позиции отрезки и при этом отрезной резец работает после резьбонарезного или центрового инструмента, то центральный угол охвата рабочей части кулачка для отрезного резца суммируется с углом, необходимым для нарезания резьбы или для работы центрового инструмента. К этой сумме прибавляется 100 и полученное значение сравнивается с углом рабочего хода кулачков на других позициях; наибольшее из этих значений принимается за угол рабочего хода автомата.

В случае, когда работа резьбонарезного или центрового инструмента частично совмещается с работой отрезного инструмента, определяется допустимое совмещение работы этих инструментов и соответствующее ему значение угла поворота распределительного вала. Этот угол вычитается из суммы углов поворота распределительного вала, необходимых для последовательной работы инструмента в данной позиции. К полученному углу прибавляется 100. Полученное значение сравнивается с углами рабочего хода, рассчитанными с учетом размеров рабочих кулачков на других позициях. Наибольшее из сопоставляемых значений принимается за угол рабочего хода.

7. Для каждого инструмента по уточненному значению подачи назначается нормативная скорость резания. Скорость резания назначается применительно к конкретным условиям резания, учитываемым поправочными коэффициентами. Поправочный коэффициент на стойкость принимается равным единице. В таблицах приводятся скорости резания исходя из одинаковой для всех инструментов стойкости, равной 100 мин ( Тo =100 мин ).

8. По нормативному значению скорости резания для каждого инструмента рассчитывается число оборотов шпинделя в минуту:


hello_html_6b05ebab.gif


9.Рассчитываются коэффициенты времени резания по формуле:


hello_html_m91fab84.gif,


где hello_html_6c890f4c.gif – количество оборотов шпинделя на рабочий переход для данного инструмента;

hello_html_37fd7dd4.gifколичество оборотов шпинделя, уточненное по паспорту на

лимитирующий суппорт или инструментальный шпиндель (найдено ранее).

Величина hello_html_6694b9a8.gif не рассчитывается для нарезания резьбы и развертывания.

10.Рассчитывается период стойкости в минутах резания Трез. Наибольшая сменная производительность автомата обеспечивается при стойкости инструментов, равной 150 мин рабочих ходов автомата. Для того чтобы обеспечить стойкость инструмента не менее 150 мин рабочих ходов автомата, величину Трез рассчитывают по формуле:


hello_html_m78dcb7c1.gif;


11.Определяются отношения периода стойкости в минутах резания к стойкости, по которой была назначена скорость резания (Т0 = 100 мин) по формуле:


hello_html_m21cf812f.gif


и по таблице 6 находятся поправочные коэффициенты hello_html_m77b294c2.gif.






Таблица 6 – Поправочные коэффициенты на число оборотов

(для инструментов из быстрорежущей стали)


Значения hello_html_6694b9a8.gif, hello_html_m64cf85da.gif

Фасонные и отрезные резцы

Зенкеры

Проходные резцы и сверла

Коэффициенты hello_html_m77b294c2.gif

0,05

2,35

2,11

1,82

0,075

2,09

1,91

1,68

0,10

1,93

1,78

1,58

0,15

1,72

1,60

1,46

0,20

1,58

1,49

1,38

0,25

1,49

1,42

1,32

0,30

1,41

1,35

1,27

0,35

1,35

1,30

1,24

0,40

1,29

1,25

1,20

0,45

1,25

1,22

1,17

0,50

1,22

1,19

1,15

0,55

1,18

1,16

1,13

0,60

1,15

1,13

1,11

0,65

1,13

1,11

1,09

0,70

1,10

1,09

1,07

0,75

1,08

1,08

1,06

0,80

1,05

1,05

1,05

0,85

1,05

1,04

1,03

0,90

1,03

1,03

1,02

0,95

1,01

1,01

1,01

1,00

1,00

1,00

1,00

1,05

0,98

0,99

0,99

1,10

0,97

0,97

0,98

1,15

0,96

0,95

0,97

1,20

0,95

0,95

0,96

1,25

0,94

0,94

0,95

1,30

0,93

0.93

0,95

1,40

0,90

0,92

0,93

1,50

0,89

0,90

0,92

1,60

0,87

0,89

0,91

1,70

0,86

0,87

0,90

1,80

0,84

0,86

0,89

1,90

0,83

0,85

0,88

2,00

0,82

0,84

0,87


12.Корректированные числа оборотов шпинделей в минуту рассчитываются по формуле:


hello_html_m1d1ac439.gif,


где hello_html_54d604f1.gif – числа оборотов шпинделя в минуту, найденные ранее.


13. По наименьшему корректированному числу оборотов шпинделей в минуту подбираются ближайшее меньшее паспортное значение hello_html_734a75d4.gif и соответствующие сменные зубчатые по таблице 7 – 11. Принятое значение hello_html_734a75d4.gif и числа зубьев сменных колес скорости заносятся в операционную карту.


Таблица 7 – Паспортные значения частоты вращения главных шпинделей и числа зубьев сменных зубчатых колес скоростей станка 1Б240П-8К


Числа зубьев сменных зубчатых колес

Числа зубьев сменных зубчатых колес

a

b

c

d

hello_html_54d604f1.gif

a

b

c

d

hello_html_54d604f1.gif

49

35

52

32

1450

32

52

37

47

310

47

37

52

32

1310

32

52

35

49

280

47

37

49

35

1140

37

47

28

56

250

45

39

49

35

1030

35

49

28

56

228

39

45

52

32

900

32

52

28

56

196

39

45

49

35

780

37

47

22

62

178

37

47

49

35

705

35

49

22

62

163

35

49

49

35

640

32

52

22

62

140

37

47

45

39

580

30

54

22

62

126

38

56

52

32

520

28

56

22

62

112

32

52

45

39

455

26

58

22

62

100

39

45

35

49

395

24

60

22

62

91

37

47

35

49

360







Таблица 8 – Паспортные значения частоты вращения главных шпинделей и числа зубьев сменных зубчатых колес скоростей станка 1Б225-6К


Числа зубьев сменных зубчатых колес

hello_html_54d604f1.gif

Числа зубьев сменных зубчатых колес

hello_html_54d604f1.gif

a:b

c

d

a:b

c

d

46:40

58

30

2826

34:52

44

44

831

56

32

2558

42

46

756

54

34

2322

40

48

693

52

36

2112

38

50

632

50

38

1923

36

52

575

48

40

1754

34

54

523

46

42

1601

32

56

475

44

44

1462

30

58

430

42

46

1335

28

60

388

40

48

1218

26

62

349

38

50

1111

24

64

312

36

52

1012

22

66

277

34

54

920




















Таблица 9 – Паспортные значения частоты вращения главных шпинделей и числа зубьев сменных зубчатых колес скоростей станков ряда 1Б240


Числа зубьев сменных зубчатых колес

hello_html_54d604f1.gif

а

b

c

d

1Б240-6К

1Б240П-8К

1Б240-8К

47

37

56

28

-

-

2800

37

47

62

22

-

-

2500

35

49

62

22

-

-

2240

47

37

49

35

-

-

2000

35

49

58

26

-

-

1800

47

37

52

32

-

1395

1600

45

39

52

32

-

1267

1400

47

37

48

36

-

1145

1250

45

39

48

36

-

1040

1180

39

45

52

32

1600

952

1120

28

56

60

24

1400

845

1060

37

47

49

35

1250

745

1000

37

47

48

36

1180

710

950

45

39

39

45

1120

676

900

47

37

36

48

1060

644

850

24

60

58

26

1000

603

800

32

52

49

35

950

582

750

24

60

56

28

900

541

710

39

45

39

45

850

508

670

32

52

45

39

800

480

630

28

56

48

36

750

451

600

47

37

28

56

710

429

560

37

47

36

48

670

399

530

35

49

37

47

630

380

500

39

45

32

52

600

360

475

22

62

49

35

560

336

450

22

62

48

36

530

320

425

35

49

32

52

500

297

400

30

54

36

48

472

282

375

30

54

35

49

450

268

355

28

56

36

48

425

253

335

28

56

35

49

400

241

315

26

58

36

48

375

227

300

24

60

37

47

335

213

280

24

60

36

48

335

203

250

37

47

22

62

315

189

224

22

62

36

48

300

180

200

28

56

28

56

280

169

180

32

52

22

62

250

148

160

30

54

22

62

224

133

-

28

56

22

62

200

120

-

26

58

22

62

180

108

-

24

60

22

62

160

96

-

22

62

22

62

140

85

-








Таблица 10 – Паспортные значения частоты вращения главных шпинделей и числа зубьев сменных зубчатых колес скоростей станков ряда 1Б265


Числа зубьев сменных зубчатых колес

hello_html_54d604f1.gifдля станков

a:b

c

d

1Б265-6К

1Б265П-6К

1Б265-8К

1Б265П-8К

45:40

61

27

1590

-

-

58

30

1360

-

1810

56

32

1230

-

1640

53

35

1065

-

1420

52

36

-

1160

-

51

37

970

-

1290

49

39

885

1010

1176

47

41

808

924

1072

44

44

704

805

936

41

47

614

702

814

39

49

560

642

745

37

51

510

585

679

35

53

465

532

618

32

56

400

460

535

30

58

364

416

484

28

60

-

376

437

26

62

-

338

-

24

64

-

302

-

22

66

-

269

-

21

67

-

253

-

22:63

53

35

332

-

-

51

37

301

-

400

49

39

276

-

365

47

41

252

-

333

44

44

219

249

291

41

47

191

217

254

39

49

174

198

232

37

51

159

181

211

35

53

145

165

192

32

56

125

142

166

30

58

113

129

150

28

60

102

116

136

26

62

92

104

122

24

64

82

93

109

22

66

73

83

97

21

67

-

78

-











Таблица 11 – Паспортные значения частоты вращения главных шпинделей и числа зубьев сменных зубчатых колес скоростей станков ряда 1Б290

Числа зубьев сменных зубчатых колес

hello_html_54d604f1.gifдля станков

a:b

c

d

1Б290-4К

1Б290-6К

1Б290-8К

1Б290П-4К

1Б290П-6К

1Б290П-8К

42:42

52

32

-

-

-

-

-

800

50

34

-

-

-

-

-

725

49

35

-

-

-

-

617

695

48

36

-

-

-

-

588

656

47

37

-

-

-

553

560

621

46

38

-

-

-

528

534

598

45

39

-

-

-

502

509

564

44

40

-

-

-

482

485

543

43

41

-

-

-

456

462

518

42

42

508

-

-

435

441

489

41

43

485

-

-

416

420

470

40

44

460

660

-

398

401

450

39

45

439

630

706

380

380

424

38

46

420

600

673

360

362

405

37

47

355

567

642

343

345

385

36

48

380

544

611

330

329

370

35

49

362

515

582

310

313

349

20:64

34

50

345

494

554

297

298

335

33

51

329

470

527

283

283

328

32

52

312

443

502

267

270

301

31

53

298

425

477

255

256

288

30

54

282

400

453

241

243

272

29

55

268

382

430

230

231

260

28

56

254

360

408

217

219

245

27

57

240

344

386

212

207

234

26

58

227

322

365

194

196

219

25

59

215

307

345

185

186

209

24

60

203

208

326

174

175

197

23

61

192

274

307

165

165

186

22

62

180

256

290

154

155

174

21

63

168

242

272

146

146

165

20

64

158

225

259

136

137

153

40

44

144

205

-

-

-

-

39

45

137

195

221

118

119

132

38

46

131

187

210

112

-

127

37

47

125

177

200

107

108

120

36

48

119

165

191

99

-

116

35

49

113

160

182

-

98

109

34

50

108

154

173

92

-

105

33

51

103

147

165

-

-

100

32

52

98

138

157

84

84

94

31

53

93

133

150

-

-

-

30

54

88

125

142

76

76

85

29

55

84

120

135

-

-

-

28

56

79

112

128

68

69

76

27

57

-

107

120

-

-

-

26

58

71

101

114

61

62

69

25

59

-

96

108

-

-

-

24

60

63

90

102

54

55

61

23

61

-

-

96

-

-

-

22

62

56

80

90

48

49

54

21

63

-

-

85

-

-

-

20

64

50

70

80

42

43

48

14. По принятому hello_html_734a75d4.gif рассчитываются уточненные (действительные) скорости резания для всех инструментов по формуле:


hello_html_m1db12e33.gif


и заносятся в операционную карту.


15. Определяется машинное время (время цикла) по формуле:


hello_html_m18d2809.gif


Время рабочего хода (время медленного поворота распределительного вала на угол рабочего хода) рассчитывается по формуле:


hello_html_mc623d68.gif


Время холостого хода принимается по паспорту станка (табл. 12 – 14).


Таблица 12 – Техническая характеристика токарных горизонтальных четырёхшпиндельных станков



Параметры

Модель станка

1216-4К

1Б240-4К

1Б240П-4К

1Б265-4К

1Б265П-4К

1Б290-4К

1Б290П-4К

Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм

20

50

-

80

-

125

-

Наибольшая длина подачи прутка, мм

100

180

-

200

-

250

-

Наибольший диаметр патрона, мм

-

-

160

-

190

-

200

Наибольшая длина обработки, мм

-

-

160

-

190

-

200

Наибольший ход поперечных

суппортов, мм

нижних

верхних


40


80


80


80


80


125


125

Наибольший ход продольного

суппорта, мм

80

180

180

200

200

275

275

Количество скоростей шпинделя

21

39

39

27

27

40

40

Частота вращения

шпинделей, об/мин

нормальное исполнение


быстроходное исполнение



279-1995


-



125-1230


125-1600



63-1048


63-1320



61-755


61-1050



62-755


62-900



50-508


50-810



42-553


42-800

Количество ступеней подач

36

30

30

34

34

48

48

Наибольшая подача, мм/об

продольного суппорта

поперечных суппортов


1,7

0,4


6,6

0,33


6,6

0,33


3,2

1,4


3,2

1,4


8,4

2,0


8,4

2,0

Длительность быстрого хода, с

1,5

2,5

2,5

3,9

3,5

3,7

3,7

Мощность главного привода, кВт

7,5

13

13

30

30

30-40

30-40

Габаритные размеры, мм

длина

ширина

высота


5385

1000

1520


6170

1750

1985


4330

1600

1985


5460

1830

2170


4675

1690

2170


7945

2130

2425


4785

2160

2425

Масса, кг


4000

10000

9000

14500

14500

20900

18100

Таблица 13 – Техническая характеристика токарных горизонтальных шестишпиндельных станков





Параметры

Модель станка

1216-6К

1Б225-6К

1Б225П-6К

1Б240-6К

1Б240П-6К

1Б265-6К

1Б265П-6К

1Б290-6К

1Б290П-6К

Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм

16

25

-

40

-

65

-

100

-

Наибольшая длина подачи прутка, мм

100

150

-

-

180

-

200

-

250

Наибольшая длина обработки, мм

-

-

105

-

160

-

175

-

200

Наибольший диаметр патрона, мм

-

-

100

-

150

-

160

-

200

Количество поперечных суппортов

6

6

5

6

5

6

5

6

5

Наибольший ход поперечных

суппортов, мм

нижних

верхних

заднего среднего

отрезного



40

40

40

30



55

55

55

40



65

65

65

-



80

80

80

50



80

80

80

-



80

80

70

70



80

80

80

-



125

100

125

65



125

100

125

-

Наибольший ход продольного

суппорта, мм


80


125


125


180


180


200


200


275


275

Количество скоростей шпинделя

21

25

25

39

39

29

27

40

40

Частота вращения

шпинделей, об/мин

нормальное исполнение


быстроходное исполнение



370-2650

600-4400



277-2826

350-3550




120-1700

200-2800



140-1600

140-2500



80-1140

80-1610




73-1065

73-1590



78-805


78-1160



70-660


70-930



42-617

42-900

Количество ступеней подач

36

35

35

30

30

20

27

48

48

Наибольшая подача, мм/об

продольного суппорта

поперечных суппортов


1,7

0,4


2,3

0,7


2,6

0,7


6,6

3,3


6,6

1,4


3,2

1,1


2,5

1,4


5,9

1,4


5,9

1,4

Длительность быстрого хода, с

1,5

1,34-1,6

1,34-1,6

2

2

3,5

3,06; 4,86

3,7

3,7

Мощность главного привода, кВт

7,5

15

15

15

17

30

30

30-40

30-40

Габаритные размеры, мм

длина

ширина

высота


5385

1000

1520


5828

1339

1920


4105

1320

1920


6170

1750

1985


4330

1600

1985


6265

1830

2170


4575

1690

2170


7945

2465

2425


4785

2160

2475

Масса, кг


4000

6500

5800

10000

9000

14500

14500

22000

18400












Таблица 14 – Техническая характеристика токарных горизонтальных восьмишпиндельных станков





Параметры

Модель станка

1Б225-8К

1Б225П-8К

1Б240-8К

1Б240П-8К

1Б265-8К

1Б265П-8К

1Б290-8К

1Б290П-8К

Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм

20

-

32

-

50

-

80

-

Наибольшая длина подачи прутка, мм

50

-

180

-

200

-

250

-

Наибольший диаметр патрона, мм

-

80

-

125

-

150

-

160

Наибольшая длина обработки, мм

-

105

-

160

-

150

-

160

Количество поперечных суппортов

6

5

7

6

6

6

6

6

Наибольший ход поперечных

суппортов, мм

нижних

верхних

заднего среднего

отрезного



55

55

55

30



55

55

55

-



80

80

70

50



80

80

70

-



70

80

70

70



70

80

80

-



125

100

100

65



125

100

100

-

Наибольший ход продольного

суппорта, мм


125


125


180


180


200


200


275


275

Количество скоростей шпинделя

25

25

39

39

28

25

40

46

Частота вращения

шпинделей, об/мин

нормальное исполнение


быстроходное исполнение



320-3200


400-4000



140-2000


210-2800



140-1720

140-2800



85-1400


85-1820



97-1176

97-1810



97-814

97-1290



80-706

80-1200



48-800


48-1000

Количество ступеней подач

35

35

30

30

26

25

48

48

Наибольшая подача, мм/об

продольного суппорта

поперечных суппортов


2,5

0,7


2,5

0,7


4,6

3,3


4,6

3,3


3,2

1,4


3,2

1,4


5,3

1,2


5,3

1,2

Длительность быстрого хода, с

1,34-1,6

1,34-1,6

1,8-2,5

1,5-2,5

3,5

3,06-4,86

3,7

3,7

Мощность главного привода, кВт

15

15

13

17

30

30

30-40

30-40

Габаритные размеры, мм

длина

ширина

высота


5828

1336

1920


4105

1320

1920


6170

1750

1985


4330

1600

1985


6130

1830

2170


4675

1690

2170


7675

2475

2425


4785

2160

2475

Масса, кг


6500

5800

10000

9000

14500

14500

22500

18500


      1. Рекомендации по проектированию обработки деталей на агрегатных станках


Построение технологических процессов по методу оптимальной концентрации операций – в настоящее время одно из основных направлений развития технологии массового производства. По методу концентрации операций построены многопозиционные агрегатные станки, которые позволяют не приспосабливать технологический процесс к выпускаемому оборудованию, а наоборот, создавать станки применительно к разработанному технологическому процессу.

Использование агрегатных станков позволяет создавать наиболее оптимальный технологический процесс для заданных условий и обеспечить высокую производительность труда. В производстве изделий в основном применяются станки с плоскокулачковой системой подачи.

На агрегатных станках (полуавтоматах) осуществляются переходы:

1. Сверление отверстий. При сверлении отверстий малого диаметра (1-3 мм) применяют специальные силовые головки или насадки с допускаемым тарированным крутящим моментом, при превышении которого сверло выводится из отверстия. Широко применяются многошпиндельные насадки. При малом расстоянии между центрами отверстий (7-8 мм) используются насадки с бесшестеренчатым приводом. Применяются также угловые насадки, в которых шпиндель не параллелен оси шпинделя силовой головки и может перемещаться вдоль своей оси.

2. Зенкерование, зенкование и цекование отверстий.

3. Развертывание отверстий.

4. Резьбонарезание и резьбонакатывание.

5. Подрезание торцевых поверхностей. Для этой цели применяются специальные торцефрезерные головки или устройства, в которых резец получает перемещение, перпендикулярное к оси шпинделя головки.

6. Фрезерование, которое обычно производится с помощью фрезерных насадок.

Варианты компоновки агрегатных станков могут быть разнообразными. Вариант компоновки устанавливается с учетом программы выпуска деталей, формы детали и заданной точности координирующих размеров. При этом один из наиболее сложных вопросов – установление оптимальной степени концентрации элементарных операций. На степень концентрации существенно влияет точность координации поверхностей деталей, подлежащих обработке. Поэтому, после того как установлена возможность компоновки станка для обработки намечаемых поверхностей (с точки зрения расположения силовых головок), необходимо убедиться в возможности обеспечения точности координирующих размеров, которые будут выдерживаться на операции. Эта возможность связана с выбором установочных баз.

При проектировании обработки на агрегатных станках необходимо учитывать правила компоновки станка:

  • горизонтальные компоновки предпочтительнее вертикальных;

  • узлы осевой подачи плоскокулачковых и винтовых головок при вертикальной компоновке не следует перегружать тяжелыми насадками, так как они ускоряют износ этих узлов;

  • вертикальные позиции не следует устанавливать первыми по циклу обработки или близко от оператора, так как это ухудшает обзор станка и создает неудобства в подналадке;

  • около рабочего следует располагать позиции с инструментом, требующим постоянного наблюдения или частой смены;

  • при обработке двух отверстий с точным межосевым расстоянием и необходимости обрабатывать их раздельно нужно, чтобы плоскость, проходящая через оси этих отверстий, была расположена вертикально. Это обеспечит меньшую погрешность межосевого расстояния обрабатываемых отверстий, чем при горизонтальном расположении упомянутой плоскости. В последнем случае заметно сказывается погрешность поворота стола.

С учетом перечисленного и на основе рабочего чертежа детали устанавливается количество позиций станка и расположение силовых головок каждой позиции. Для каждой позиции на основе данных технической характеристики выбирается тип силовой головки (таблица 15).


Таблица 15 – Характеристика силовых головок


п/п

Параметры



Тип головки

1УХ4035

ГС06-10А

1.

Условный диаметр сверления по стали

16

25

2.

Максимальный ход пиноли (мм)

80

100

3.

Время максимального цикла головки (сек)

5

5

4.

Максимальное осевое усилие (кгс)

400

400

5.

Максимальный крутящий момент на шпинделе головки

7000


6.

Предел чисел оборотов шпинделя (мин-1)

72 - 3972

104 - 2115

7.

Предел чисел оборотов шпинделя на один оборот кулачка

24 – 87,2

32,5 - 1458

8.

Предел подач на один оборот шпинделя (мм/об)

0,006 -1,909


9.

Номинальная мощность электродвигателя (кВт)

1,1 – 3,0

2,2 – 3,0

10.

Высота от оси шпинделя до основания направляющей плиты (мм)

Стандартное исполнение

220


Специальное исполнение

330


11.

Габаритные размеры с электродвигателем и зубчатым приводом

Высота

435 - 535

490

Длина

870 - 1070

1205

Ширина

250 - 379

320

12.

Механизм перемещения корпуса головки по направляющей плите (мм)

Стандартное исполнение

140


Специальное исполнение

200


13.

Габаритные размеры электродвигателя и ременного привода (мм)

Высота

648 - 818

490

Длина

250 – 371

1205

Ширина

623 - 1070

320

14.

Максимальная масса головки с электродвигателем

На плите с ручным установ.

178 - 198

330

На плите подкатной

213 - 233


На плите приводной

312 - 328



План обработки детали представляется в виде позиционных эскизов. На первом эскизе изображается схема установки (базирования) и закрепления детали (загрузочная позиция). На позиционных эскизах (кроме установочного) приводятся режущие инструменты в конечном рабочем положении, а также размеры, относящиеся только к данной позиции. Центровые инструменты (сверла, зенкеры и развертки) изображаются с направляющими элементами (кондукторными втулками). План обработки (позиционные эскизы) согласовывается с руководителем проекта.

Наладка агрегатных станков рассчитывается в следующем порядке.

1. Определяется необходимая длина рабочего хода инструмента в каждой позиции (для всех силовых головок) по формуле:


hello_html_18ee3dad.gif,


где l длина поверхности, обрабатываемой с продольной подачей, или полуразность диаметров поверхностей до и после обработки ее с поперечной подачей;

lвр – длина пути врезания инструмента;

lпод – длина подвода инструмента со скоростью рабочей подачи;

l пер – длина перебега инструмента.

Значения lвр., lпод, l пер находят по нормативам.

  1. Определяется высота подъема кулачка по формуле


hello_html_330debe8.gif


  1. Для каждого инструмента назначается нормативная подача Sо , мм/об.

  2. Для каждой рабочей позиции рассчитывается число оборотов шпинделя силовой головки на рабочее движение по формуле:


hello_html_m77d6ce05.gif,


где hello_html_6fc75eb6.gif – высота подъема кулачка, мм

hello_html_m79c6c852.gifнормативная подача, мм/об.

  1. Определяются углы ускоренного подвода и отвода инструмента (таблицы 16 , 17).


Таблица 16


Рабочий ход (мм)



Угол ускоренного подвода

Рабочий ход (мм)

Угол ускоренного подвода

3

790 22/

32

630 39/

5

780 30/

36

610 44/

7

770 37/

40

590 38/

9

760 43/

45

560 54/

11

740 48/

50

540 13/

13

730 41/

55

510 16/

15

720 41/

60

480 17/

18

700 57/

65

450 09/

21

690 21/

70

410 16/

24

670 54/

75

350 26/

28

650 47/

80

250 43/


Угол ускоренного отвода кулачков 69026/









Таблица 17


Рабочий ход (мм)


Угол ускоренного подвода

8

700

12

700

16

680

20

650

25

650

32

600

40

570

50

500

63

440

80

350


Угол ускоренного отвода кулачков 600



  1. Определяется число градусов на рабочие пути по формуле:


hello_html_3587784e.gif


  1. Определяется количество оборотов шпинделя на позиции по формуле:


hello_html_3ec3f782.gif


  1. По паспортным данным силовой головки подбирается ближайшее (как правило, большее) значение числа оборотов на позиции hello_html_5022a512.gif и соответствующие ему сменные шестерни подачи (таблицы 18 и 19)


Таблица 18


Сменные шестерни

Число оборотов шпинделя

на 1 оборот кулачка

Примечание

L

K


1*

3*

6*

36

56

29**

* – число заходов червяка;


** – применяется только при нарезании резьбы

41

51

37**

46

46

91**

46**

51

41

341

114

57

56

36

426

142

71

61

31

539

180

90

66

26

696

232

116

68

24

777

256

129

70

22

872

291

145









Таблица 19


Сменные шестерни

Число оборотов шпинделя

на 1 оборот кулачка

Примечание

Z1

Z2


1*

3*

6*

76

18

1458

* число заходов червяка;



73

21

1205

71

23

1064

67

27

855

63

31

700

60

34

610

58

36

555

185

52

42

427

142

47

47

345

115

57.5

42

52

278

93

46,5

36

58

215

72

36

34

60

195

65

32,5


  1. Полученное значение корректируется по формуле:


hello_html_68184e1b.gif


  1. Для каждого инструмента определяется уточненная подача по формуле:

hello_html_bf52566.gif


11. Для каждого инструмента по уточненному значению подачи назначается нормативная скорость резания hello_html_7a89d403.gif ,м/мин.

12. Рассчитывается число оборотов шпинделей головок в минуту по формуле:

hello_html_6b05ebab.gif


13. По рассчитанному значению числа оборотов шпинделей в минуту выбирается по паспортным данным силовых головок ближайшее меньшее значение hello_html_5fe0713c.gif и выписываются сменные элементы наладки – диаметры шкивов или числа зубьев шестерен (таблицы 20 – 23).


Таблица 20


Средний диаметр шкива, мм

Тип электродвигателя

4АХ90LВ8

4АХ80В8

4АХ90L6

4АХ80А4

4АХ80В4

4АХ90L4

4АХ80А2

Мощность электродвигателя, кВт


1,1

1,1

1,5

1,1

1,5

2,2

1,5

Частота вращения вала электродвигателя, об/мин

f

g








100

190

355

479

-

729

729

-

1485

120

170

485

642

657

978

978

992

1992

135

155

594

793

810

1207

1207

1224

2457

155

135

785

1046

1068

1591

1591

1614

3239

170

120

963

1290

1318

1964

1964

1991

3978

190

100

1298

1730

1768

2633

2633

2671

-

Таблица 21


Число зубьев колес зубчатого привода

Тип электродвигателя

4АХ90LВ8

4АХ80В6

4АХ90L6

4АХ80А4

4АХ80В4

4АХ90L4

4АХ100S4

Мощность электродвигателя, кВт


1,1

1,1

1,5

1,1

1,5

2,2

3,0

Частота вращения вала электродвигателя, об/мин

b

c

d

e








21

54

16

59

72

92

-

147

147

-

-

18

57

85

113

-

172

172

-

-

21

54

104

139

-

212

212

-

-

24

51

126

168

172

256

256

260

400

27

48

150

201

205

306

306

310

477

32

43

200

266

272

405

405

411

631

36

39

247

330

337

503

503

510

783

41

34

323

431

441

657

657

666

1023


Таблица 22


Число зубьев колес зубчатого привода

Тип электродвигателя

4АХ90LВ8

4АХ80В6

4АХ90L6

4АХ80А4

4АХ80В4

4АХ90L4

4АХ100S4

Мощность электродвигателя, кВт


1,1

1,1

1,5

1,1

1,5

2,2

3,0

Частота вращения вала электродвигателя, об/мин

b

c

d

e








41

34

16

59

255

301

307

458

458

464

-

18

57

263

350

358

533

533

541

-

21

54

324

431

441

657

657

666

-

24

51

392

522

533

794

794

806

808

27

48

468

624

638

950

950

963

966

32

43

619

825

843

1256

1256

1274

1278

36

39

768

1024

1046

-

-

-

1586

41

34

1003

1338

1367

-

-

-

-


Таблица 23


Число зубьев колес

зубчатого привода

Тип электродвигателя

АОЛ2-32-6С2

АОЛ2-32-6С2

Мощность электродвигателя, кВт

2,2

3,0

Частота вращения вала электродвигателя, об/мин

Z1

Z2

Z 3

Z4



21

69

19

53

104

156

23

49

136

204

26

46

-

246

30

42

-

311

35

37

-

411

39

33

-

515

50

40

19

53

-

640

23

49

-

870

26

46

-

1010

30

42

-

1276

35

37

-

1670

39

33

-

2115


14. По принятому паспортному значению числа оборотов шпинделя в минуту уточняется скорость резания по формуле:

hello_html_m1db12e33.gif


Эти значения скорости и числа оборотов в минуту заносятся в операционную карту.

15. Определяется время цикла hello_html_m72291e0f.gif по формуле:


hello_html_33926ab.gif,


где hello_html_m6908acd3.gif – время работы каждой силовой головки, сек. Определяется по формуле:


hello_html_m5f7fdb.gif;


hello_html_m2a5a5ce6.gifвремя поворота планшайбы стола, сек.


      1. Рекомендации по расчету наладки резьбонакатного полуавтомата типа РНП-4


Наладка рассчитывается в следующем порядке.

  1. Определяется перемещение подвижной бабки с рабочей подачей, мм:


hello_html_m7ad0f58.gif,


где h – высота витка накатываемой резьбы, мм.

2. Назначается радиальная подача подвижной бабки по таблице 24.

3. Определяется число заходов резьбы накатных роликов К с учетом следующего. Между осями роликов при их крайнем рабочем положении должны разместиться средние диаметры резьбы ролика и детали (рисунок .2).


hello_html_7428bf50.gif,


где L – расстояние между осями роликов; может регулироваться в определенных пределах, указанных в паспорте станка;

hello_html_2b18fdaa.gifсредний диаметр роликов;

hello_html_6cf98f07.gifсредний диаметр резьбы детали.





hello_html_1261ecf0.jpg


Рис. 2


Так как средний диаметр резьбы роликов больше среднего диаметра резьбы детали, а шаги у них одинаковы, то для равенства углов подъема резьб ролика и детали резьба на ролике должна быть многозаходной. Число заходов резьбы определяется отношением средних диаметров резьбы ролика и детали:


hello_html_m7a47eb.gif.


Это расчетное число заходов резьбы роликов округляют до целого числа так, чтобы расстояние между осями роликов было больше суммы средних диаметров резьб роликов и детали. По округленному числу заходов резьбы роликов определяют уточненный средний диаметр резьбы роликов:


hello_html_m679bbab5.gif.


4. Назначается нормативная скорость накатывания резьбы (таблица 25) и рассчитывается число оборотов роликов в минуту:


hello_html_3756a45.gif,


где hello_html_m200ef73b.gif – уточненный средний диаметр резьбы ролика.

5. По паспорту резьбонакатного станка выбираются ближайшее меньшее число оборотов роликов в минуту и соответствующие ему сменные шкивы (см. табл.25).

6. Угол поворота кулачка подачи за время перемещения подвижной на

величину рабочего хода обычно принимают равным hello_html_m57755b51.gif.

7. Определяется время цикла по формуле:


hello_html_m22d6ac98.gif,


где hello_html_73224643.gif – перемещение подвижной бабки с рабочей подачей, мм;

hello_html_345784b0.gifрадиальная подача подвижной бабки за один оборот детали, мм;

hello_html_fcf30e5.gifчисло оборотов шпинделей станка (накатных роликов) в минуту;

hello_html_m745f4e83.gifчисло заходов резьбы накатных роликов;

hello_html_6f95504e.gifугол поворота кулачка подачи за период вдавливания роликов в

деталь (с учетом безударного подхода).



Таблица 24 – Режимы накатывания резьб на резьбонакатных полуавтоматах


hello_html_m53d4ecad.gifМатериал

детали

hello_html_m20941de0.gifв

кГс/мм2

Скорость накаты-

вания

м/мин

Радиальная подача подвижной бабки (мм) на оборот изделия при шаге накатываемой резьбы Sр

1

1,5

2

2,5

3

Сталь

До 40

41 – 50

51 – 65

Более 65

85 – 110

65 – 100

55 – 90

35 – 55

0,045-0,150

0,040-0,175

0,030-0,100

0,025-0,100


0,06-0,175

0,05-0,20

0,045-0,150

0,035-0,120

0,075-0,20

0,06-0,23

0,060-0,175

0,055-0,16

0,08-0,25

0,07-0,27

0,075-0,225

0,06-0,20

0,085-0,26

0,08-0,30

0,08-0,25

0,065-0,0225

Латунь



100-120

0,04-0,175

0,05-0,20

0,06-0,23

0,07-0,27

0,08-0,30


П р и м е ч а н и е. Скорость накатывания выбирается ближе к меньшему пределу при крупном шаге резьбы и ближе к большему пределу при малом шаге резьбы. Подача выбирается по скорости: если скорость назначена по меньшему пределу, то подача выбирается ближе к большему пределу; если скорость назначена по большему пределу, то подача выбирается ближе к меньшему пределу. Материал накатных роликов: 4ХВС и Х12М, НRСэ = 55…60.


Таблица 25 – Данные резьбонакатного полуавтомата РНП-4


Сменные шкивы


Число оборотов шпинделей

в минуту

Сменные шестерни подач

на моторе

на приводе

20

92

22

90

25

87

28

84

32

80

36

76

Число двойных ходов подвижной бабки в минуту


140

195

228

265

500

500

500

500

100

139

163

190

5,45

7,5

8,85

10,0

6,1

8,5

10,0

11,6

7,2

10,0

11,7

13,6

8,3

11,6

13,6

15,8

10,0

13,9

16,2

19,0

11,8

16,5

19,2

22,5


      1. Рекомендации по проектированию обработки деталей на горизонтально-протяжных станках непрерывного действия


Горизонтально-протяжные станки непрерывного действия обеспечивают большую производительность. У деталей изделий на этих станках протягивают пазы и обрабатывают плоскости. При проектировании обработки учитывают возможность выдерживания координирующих размеров от установочной базы, которой является нижняя опорная поверхность детали.

Пример. Требуется обработать паз у детали, изображенной на рис. 3. Установочная база, обеспечивающая определенность положения детали в направлении выдерживаемого размера, – поверхность К. Исходная (конструкторская) база по отношению к дну паза – поверхность М. При обработке деталей по размеру А возникает погрешность от несовмещения баз, равная допуску размера Б и превышающая допуск выдерживаемого размера. Следовательно, будет появляться брак по размеру А+0,12.

Таким образом, при использовании высокопроизводительного метода обработки появляется размерный брак. Избежать брака можно, если на протяжном станке обрабатывать не только паз, но и поверхность М – конструкторскую базу для дна паза. В этом случае на протяжной станок детали должны подаваться с припуском по размеру Б, который будет срезаться при обработке паза (рисунок 4).

Точность по выдерживаемому размеру в этом случае будет зависеть от точности наладки станка (точности расположения протяжек). Целесообразно устанавливать на инструментальной плите станка две протяжки последовательно друг за другом (что упрощает конструкцию протяжки), каждая из которых проста по устройству. Если суммарная длина протяжек окажется больше длины инструментальной плиты станка, то придется изготовлять более сложную комбинированную протяжку.

Горизонтально-протяжные станки непрерывного действия обычно имеют одну скорость движения цепи (скорость резания), так как у них нет сменных элементов наладки.

Машинное время обработки одной детали:


hello_html_290bb3bd.gif,


где l – расстояние между соседними обрабатываемыми деталями, мм

(для станков МП – 17 l = 280 мм, МП – 11 l = 175 мм);

hello_html_7a89d403.gifскорость протягивания, м/мин (см. табл. 26)


hello_html_m18d5d46c.jpg


Рисунок 3






hello_html_5e4dd4ad.jpg


Рисунок 4



hello_html_m320af203.jpg

Рисунок 5


Таблица 26 – Техническая характеристика горизонтально-протяжных станков непрерывного действия


Параметр


Модель станка

МП – 17


МП - 11

Наибольшее тяговое усилие, кг

Скорость протягивания, м/мин

Наибольшая длина инструментальной плиты, мм

Размер опорной плиты звена тяговой цепи (для установки приспособления, длина и ширина), мм

Расстояние между опорными плитами для крепления приспособлений, мм

Количество опорных плит (звеньев цепи), шт

Расстояние от плоскости опорной плиты приспособления до плоскости крепления инструментальной плиты, мм

Наибольшая ширина инструментальной плиты, мм

Мощность электродвигателя привода, кВт

Число оборотов электродвигателя привода, об/мин

Габариты станка (длина, ширина, высота), мм

Вес станка без приспособлений и инструментальной плиты, кг

2500

3,35

1000


200 х 130

80

18


150

160

2,8

1420

330х1370х1250

3000

5000

6

1600


225х120

55

24


150

230

7

970

4480х1715х1386

6200

hello_html_m53d4ecad.gif

4.2.9 Рекомендации по расчету наладки резьбофрезерных станков


Фрезерование резьбы гребенчатыми (многониточными) фрезами – один из основных способов обработки резьбовых поверхностей по 2-му и 3-му классам точности. Режимы резьбофрезерования гребенчатыми фрезами выбираются на основе разработанных нормативов режимов резания.

1. Выбирается тип и размер резьбовой фрезы. При выборе диаметра гребенчатой фрезы следует руководствоваться следующими соображениями. С увеличением диаметра фрезы возрастает число зубьев фрезы, а следовательно, и минутная подача. Увеличение минутной подачи приводит к уменьшению времени цикла, т.е. к повышению производительности труда. С увеличением диаметра фрезы также увеличивается искажение профиля фрезеруемой резьбы, которое заметно влияет при фрезеровании внутренних резьб из-за большой длины дуги контакта фрезы с обрабатываемой заготовкой. При выборе диаметра фрезы в этом случае можно пользоваться приближенными формулами:

для резьб с малым шагом (S = 0,75 – 1 мм)


hello_html_m6fc20bc4.gif;


для резьб с максимальным шагом для данного диаметра резьбы


hello_html_4a8f5d1e.gif,


где d – диаметр фрезеруемой резьбы, мм.

По таблице 27 выбирается диаметр фрезы. Для фрезерования наружных резьб максимальный диаметр фрезы с точки зрения погрешностей профиля практически не ограничен (за исключением малых размеров резьб). При фрезеровании резьб диаметром до 24 мм диаметр фрезы следует выбирать в пределах 50 – 60 мм.

2. Назначается максимально допустимая подача на зуб фрезы (таблица 28). Увеличение подачи ограничивается требованием точности. При фрезеровании резьб 3-го класса точности подача на зуб выбирается значительно большей, чем при фрезеровании резьб 2-го класса точности (при прочих одинаковых условиях). Подача на зуб при фрезеровании гребенчатыми фрезами 2-го класса точности выбирается в пределах 0,015 – 0,075 мм/зуб. Для резьб 3-го класса точности подача на зуб составляет 0,04 – 0,12 мм/зуб.












Таблица 27 – Основные размеры резьбовых гребенчатых фрез


Фрезы концевые

Наружный диаметр

резьбовой части

D, мм

Длина

резьбовой части

l, мм

Общая длина фрезы

L, мм

Диаметр шейки

между резьбовой

и хвостовой частями d, мм


Конус Морзе

10

10

16

90

96

10

2

12

12

20

92

100

12

2

16

16

25

96

105

16

2

20

20

32

100

112

20

2

25

25

40

125

140

20

2

32

32

50

132

150

22

3


Продолжение таблицы 27

Фрезы насадные

Наружный диаметр

фрезы

D, мм

Длина

фрезы

L, мм


Диаметр посадочного отверстия

d, мм


Диаметр выточек у торца

d 1, мм


Длина выточек у торцов

l, мм

32

16

20

25

13

16

4

36

20

25

32

16

22

4

40

32

40

16

22

5

50

32

40

50

22

30

6

63

40

50

63

32

42

10

80

50

63

80

40

52

10

100

63

80

100

50

-

-


Таблица 28 – Подачи при фрезеровании резьбы гребенчатыми фрезами


Обрабатываемый материал

Диаметр фрезеруемой резьбы, мм


До 20

Свыше 20 до 40

Свыше 40 до 70

Свыше 70


Подача на один зуб фрезы Sz при шаге нарезаемой резьбы

До 1,0







Свыше 1,0 до 1,75

Свыше 1,75 до 3,5



До 1,0





Свыше 1,0 до 1,75

Свыше 1,75 до 3,5

до 1,0

Свыше 1,0 до 1,75

Свыше 1,75 до 3,5


Д о1,0

Свыше 1,0 до 1,75

Свыше 1,75 до 3,5

Нормализованная

сталь:

15Х, 15ХФ

18Х2М

35, 45

40ХН, 12ХНМО, 50ХН

0,030

0,030

0,028

0,025


0,040

0,040

0,038

0,036



0,049

0,049

0,047

0,045


0,040

0,040

0,038

0,036

0,051

0,051

0,048

0,045

0,060

0,060

0,057

0,054

0,045

0,045

0,048

0,040

0,055

0,055

0,052

0,050

0,069

0,069

0,066

0,062

0,050

0,050

0,047

0,045

0,060

0,060

0,057

0,054

0,080

0,080

0,076

0,072

Улучшенная сталь:

35,45,

15Х, 40Х

40ХН



0,018


0,025


0,038


0,025


0,031


0,037


0,028


0,034


0,043


0,030


0,037


0,050

Серый чугун


0,053

0,072

0,090

0,072

0,090

0,110

0,082

0,100

0,125

0,090

0,110

0,145










hello_html_73c19d5f.gif

3. По выбранной подаче для данного диаметра фрезы, диаметра и шага резьбы назначается скорость резания с учетом оптимального периода стойкости.

4. По назначенной скорости резания и диаметру фрезы определяется число оборотов фрезы в минуту:


hello_html_m587b0e56.gif,


где dф – диаметр фрезы, мм.

5. Выбирается ближайшее меньшее число оборотов фрезерного шпинделя в минуту из числа имеющихся на данном станке п /ф ( таблица 29 и 30).


Таблица 29 – Число оборотов фрезерного шпинделя станка 563А


Диаметр шкива

фрезерной бабки, мм

Число зубьев

сменных зубчатых колес

Число оборотов

фрезерного шпинделя

в минуту

на валу мотора

на валу редуктора

350

16

98

95

350

21

93

132

350

27

87

190

310

35

79

265

350

44

70

375

350

53

61

350

225

53

61

750


Таблица 30 – Число оборотов фрезерного шпинделя станка 563Б


Диаметр шкива

на валу электродвигателя, мм

Диаметр шкива

фрезерного шпинделя, мм

Число оборотов

фрезерного шпинделя

в минуту п /ф

65

375

160

85

350

225

130

375

320

170

350

450


6. Уточняется скорость резания:

hello_html_m75da1bf6.gif


,



где п /ф – число оборотов в минуту шпинделя станка, принятое по паспорту.

7. Определяется скорость движения подачи (минутная подача):


hello_html_eda8968.gif,


8. Определяется число оборотов в минуту шпинделя детали


hello_html_413f1574.gif,


где d p средний диаметр фрезеруемой резьбы, мм.

9. Выбирается ближайшее меньшее число оборотов шпинделя детали пд из имеющихся на станке (см. в паспорте станка).

10. Определяется время цикла фрезерования резьбы. Если цикл фрезерования резьбы производится на 7/6 оборота заготовки (например, для резьбофрезерных станков типа 563 и им подобных, таблица 31), то время цикла будет:


hello_html_m653a0c54.gif,


где п /д – паспортное значение числа оборотов в минуту шпинделя детали.


Таблица 31 – Технические характеристики резьбофрезерных полуавтоматов


Параметр


Станок

563А

563Б

563В

Наибольший диаметр фрезеруемой наружной резьбы при диаметре фрезы 70 мм ( мм )



150


150


110

Наибольший диаметр фрезеруемой внутренней резьбы при диаметре фрезы 80 мм ( мм )



200


200


200

Наибольшая длина фрезеруемой резьбы ( мм )


75

75

75

Пределы шагов фрезеруемой резьбы:

метрической ( мм )

дюймовой (число ниток на 1// )



1 – 3

8 – 16


1 – 3

8 – 16


1 – 3

8 – 16

Диаметр отверстия в шпинделе ( мм )



92


135


135

Наибольшее расстояние между осями шпинделя фрезы и шпинделя изделия( мм ) :

при фрезеровании наружных резьб

при фрезеровании внутренних резьб




110

60



110

60



90

60

Конус шпинделя фрезы


Морзе № 4

Пределы чисел оборотов шпинделя фрезы в минуту


95 – 750

160 – 450

180 – 500

Пределы чисел оборотов шпинделя изделия в минуту


0,025 – 7,32

0,04 – 3,0

0,04 – 3,0

Величина врезания при автоматическом перемещении бабки изделия ( мм )



4 – 6


4 – 6


4 – 5

Максимальный диаметр заготовки, обрабатываемой в цанге ( мм )



75


100


100

Мощность электродвигателя главного привода (кВт)


2,2

2,2

2.3

Габаритные размеры ( мм )

длина Х ширина Х высота



144х965х1270


144х965х1270


1560х800х1280

Вес (кг)


1100

1100

1450


Существуют таблицы, по которым легко определяется время цикла при работе на данном станке. Для резьб с углом подъема винтовой линии резьбы более 50 формула для определения числа оборотов в минуту шпинделя следующая:


hello_html_m2974a7e4.gif,


где α – угол подъема винтовой линии резьбы.

Недостаток резьбофрезерных станков типа 563 – малые числа оборотов фрезерного шпинделя для обработки цветных металлов и неметаллических материалов. В таких случаях целесообразно применять резьбофрезерные полуавтоматы и автоматы типа КТ (табл.32).


Таблица 32 – Техническая характеристика резьбофрезерных автоматов


Параметр

Станок

КТ – 85

КТ – 88

КТ – 89

Наибольшая длина заготовки (мм)


150

70

70

Наибольший диаметр фрезеруемой резьбы:

наружной (мм)

внутренней (мм)



50

50


-

30


40

-

Наибольший шаг нарезаемой резьбы:

метрической (мм)

дюймовой, число ниток на 1//

модульной (мм)



3

8

1


3

8

1


3

8

1

Наибольший диаметр фрезы( мм ) :

при фрезеровании наружных резьб

при фрезеровании внутренних резьб



63

40


63

40


63

40

Наибольшая длина фрезеруемой резьбы ( мм )


30

40

50

Конус отверстия фрезерного шпинделя


Морзе № 3

Пределы чисел оборотов фрезерного шпинделя в минуту



250 – 900


560 – 900


250 – 400

Количество скоростей фрезерного шпинделя


5

5

3

Пределы чисел оборотов шпинделя изделия в минуту

(бесступенчатое регулирование)



0,2 – 6


0,2 – 6


0,2 – 5

Мощность электродвигателей , кВт

фрезерной головки

гидропривода



1,7

1,7


1,7

1,7


1,7

1,7

Габаритные размеры ( мм )

длина Х ширина Х высота



1710х1220х1330


1810х1230х1220


1680х1120х1270

Вес (кг)


2000

2000

2000


П р и м е ч а н и е. Станок КТ – 85 предназначен для фрезерования наружных и внутренних резьб многониточными фрезами на заготовках, устанавливаемых в цанге. Станок КТ – 88 предназначен для фрезерования коротких внутренних резьб на заготовках, устанавливаемых в цанге. Станок КТ – 89 предназначен для фрезерования коротких наружных резьб на заготовках, установливаемых на разжимной оправке.

4.3 НОРМИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА


4.3.1 Рекомендации по расчету технологических норм времени


Техническое нормирование труда – это совокупность методов и приемов по выявлению резервов рабочего времени и установлению необходимой меры труда.

При техническом нормировании труда (т.е. при аналитическом методе определения нормы времени) технологическая операция раскладывается на элементы машинные, машинно-ручные и ручные, на переходы, хода, приемы и движения. При этом каждый элемент подвергается анализу как в отдельности, так и в сочетании со смежными элементами. Перед расчетом нормы времени производится анализ структуры нормируемой операции с целью ее улучшения путем: исключения из ее состава всех лишних приемов и движений, без которых работа может быть успешно выполнена; сокращения пути всех движений рук, ног и корпуса рабочего; замены утомительных приемов работы более легкими; обеспечения выполнения ручных приемов работы во время автоматической подачи; освобождение рабочего от выполнения подсобных работ по подноске материалов, инструмента, заготовок и по заточке инструмента; применение многоместных приспособлений; прогрессивных режимов резания; использования опыта передовиков по сокращению затрат вспомогательного времени.

Затраты рабочего времени в течение рабочего дня (за исключением обеденного перерыва) подразделяют на нормируемые и ненормируемые затраты.

К нормируемым затратам относятся затраты, необходимые для выполнения заданной работы и потому подлежащие включению в состав нормы времени.

К ненормируемым затратам рабочего времени, которые не включаются в состав нормы, относятся потери рабочего времени (потери времени вследствие выполнения рабочим случайной и непроизводительной работы, такой как хождение за мастером, наладчиком, документацией, инструментами, транспортными средствами, материалами и т.п.; перерывы в работе по организационным и техническим причинам, связанные с простоями в ожидании работы, крана, подсобного рабочего, чертежа, инструмента, с простоями из-за отсутствия электроэнергии и т.п.; потери по вине рабочего в связи с опозданиями и преждевременным уходом с рабочего места, посторонними разговорами и т.п.).

Нормируемые затраты рабочего времени делятся на подготовительно-заключительное время, оперативное время, время обслуживания рабочего места и время перерывов на отдых и личные потребности рабочего.

Норма подготовительно-заключительного времени Тп-з – это норма времени на подготовку рабочих и средств производства к выполнению технологической операции и приведение их в первоначальное состояние после ее окончания.

Норма подготовительно-заключительного времени предусматривает затраты времени на: а) получение материалов, инструментов, приспособлений, технологической документации и наряда на работу; б) ознакомление с работой, технологической документацией, чертежом, получение необходимого инструктажа; в) установку инструментов, приспособлений, наладку оборудования на соответствующий режим работы; г) снятие приспособлений и инструмента; д) сдачу готовой продукции, остатков материала, приспособлений, инструмента, технологической документации и наряда.

Подготовительно-заключительное время затрачивается один раз на всю партию обрабатываемых изделий.

Норма оперативного времени Топ – это норма времени на выполнение технологической операции, состоящая из суммы норм основного времени То и неперекрываемого им вспомогательного времени Тв , т.е.


hello_html_m7eaf89bd.gif.


Норма основного времени То – это норма времени на достижение непосредственной цели данной технологической операции или перехода по качественному и (или) количественному изменению предмета труда.

Основное (технологическое) время представляет собой время, в течение которого осуществляется изменение размеров и формы заготовки, внешнего вида и шероховатости поверхности, состояния поверхностного слоя или взаимного расположения отдельных частей сборочной единицы и их крепления и т.п. Основное время может быть машинным, машинно-ручным, ручным и аппаратурным.

Норма вспомогательного времени Тв представляет собой норму времени на осуществление действий, создающих возможность выполнения основной работы, являющейся целью технологической операции или перевода, и повторяющихся с каждым изделием или через определенное их число (установка и снятие изделия, пуск и выключение станка, подвод и отвод инструмента, перемещение стола или суппорта, промеры изделия, смена инструмента или его переустановка, если это производится на каждое изделие или через определенное число изделий).

Вспомогательное время определяется суммированием его составляющих элементов.

Время обслуживания рабочего времени Тобс представляет собой часть штучного времени, затрачиваемую исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ними и рабочим местом.

В условиях массового производства, машинных и автоматизированных операций время обслуживания рабочего места подразделяется на время технического и время организационного обслуживания.

Время технического обслуживания Ттех – это время, затрачиваемое на уход за рабочим местом (оборудованием) в течение данной конкретной работы (смены затупившихся инструментов, регулировка инструментов и подналадка оборудования в процессе работы, сметание стружки и т.п.). время технического обслуживания определяется в процентах к основному времени.

Время организационного обслуживания Торг – это время, затрачиваемое на уход за рабочим местом в течение рабочей смены (время на раскладку и уборку инструмента в начале и конце смены, время на осмотр и опробование оборудования, время на его смазку и чистку и т.п.). Время организационного обслуживания определяется в процентах к оперативному времени.

Время на личные потребности Тотд – это часть штучного времени, затрачиваемая человеком на личные потребности и (при утомительных работах) на дополнительный отдых; оно предусматривается при всех видах работ (кроме непрерывных) и определяется в процентах к оперативному времени.

Норма времени – это регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации (ГОСТ 3.1109 – 82). В машиностроении норма времени обычно устанавливается на технологическую операцию.

Технически обоснованная норма времени Тш-к состоит из нормы подготовительно-заключительного времени на партию обрабатываемых изделий Тп-з и нормы штучного времени Тш , т.е.


hello_html_63a83506.gif,


где Тhello_html_96ca79c.gif– норма штучно-калькуляционного времени;

Тп-з – норма подготовительно-заключительного времени на партию обрабатываемых заготовок;

п – количество заготовок в обрабатываемой партии.


Норма штучного времени – это норма времени на выполнение объема работы, равной единице нормирования.

При техническом нормировании норма штучного времени Тш подсчитывается по формуле:


hello_html_22799aed.gif;


В норму штучного времени не включаются затраты времени на работы, которые могут быть выполнены в течение автоматической работы оборудования, т.е. могут быть перекрыты машинным временем.

В условиях массового производства (в связи с редкой сменой работы на отдельных рабочих местах и незначительным удельным весом подготовительно-заключительного времени в общем штучно-калькуляционном времени) подготовительно-заключительное время в норму времени не включается и в качестве нормы времени принимается величина штучного времени, определяемая по формуле:


hello_html_m48da79dd.gif,

или

hello_html_793fc57c.gifhello_html_m53d4ecad.gif,


где аорг – процент времени на организационное обслуживание рабочего места;

bтех – процент времени на техническое обслуживание рабочего места;

аотд – процент времени на отдых и естественные потребности.


4.3.2 Выбор экономичного варианта технологической операции


Эта работа предполагает проектирование нескольких вариантов технологической операции (минимум двух) и выбор наиболее экономичного варианта сопоставлением технологических себестоимостей.

Под технологической себестоимостью понимается не полная себестоимость обработки, а лишь те затраты, которые непосредственно связаны с выполнением технологических операций. Технологическая себестоимость отдельной операции может быть определена по формуле:


hello_html_1158a97a.gif,


где Соп – себестоимость операции (технологическая);

Сз – заработная плата станочника за выполнение данной операции;

Соб – стоимость амортизации оборудования, приходящаяся на операцию;

Сэ – стоимость силовой электроэнергии, приходящаяся на операцию;

Сп – стоимость амортизации и эксплуатации приспособления, приходящаяся на операцию;

Си – стоимость эксплуатации режущего инструмента, приходящаяся на операцию.

Элементы технологической себестоимости рассчитываются по формулам:


hello_html_m5a003719.gif.


где Тш – норма штучного времени на выполнение данной операции;

Зс – тарифная часовая ставка станочника, определяемая по тарифно-квалификационному справочнику;

а – накладные расходы на заработную плату (начисления, отпуск и пр., в среднем а=13,35%);


hello_html_m4af46baf.gif,


где Сс – стоимость станка, определяемая по ценнику;

Р – процент погашения стоимости станка в год (Р=10%)

Fд– годовой фонд времени работы станка;

Кз – коэффициент загрузки станка (в среднем Кз =0,85…0,9);

То – основное (машинное) время;


hello_html_m7d9eabc1.gif,


где Nд –мощность двигателя станка;

NЭ – эффективная мощность, затрачиваемая на резание;

К – стоимость одного киловатт-часа;

То – основное (машинное) время;


hello_html_m38a5df0.gif;


hello_html_m2a7dc563.gif.


Для каждого из сравниваемых вариантов операции определяется технологическая себестоимость и выбирается наиболее экономичный вариант.

В пояснительной записке должна быть приведена таблица, являющаяся итогом сопоставления вариантов (приложение Л).


4.4 ОФОРМЛЕНИЕ КОМПЛЕКТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ


Текстовые и графические технологические документы в зависимости от вида должны разрабатываться на соответствующих бланках. В разрабатываемых формах документов информацию следует записывать следующими способами:

машинописным или с применением других печатающих устройств;

рукописным – высота букв и цифр по ГОСТ 2.304 – 81;

типографским – в соответствии с требованиями, предъявляемыми к типографским изданиям;

вычерчиванием от руки;

вычерчиванием на графопостроителях.

К текстовым документам относятся документы, содержащие в основном сплошной текст или текст, разбитый на графы.

Общие требования к оформлению текстовых документов – по ГОСТ 2.105 – 95. В текстовых документах, текст которых разбит на графы, допускается выделять разделы и подразделы. Наименование разделов и подразделов записывают в виде заголовков и подзаголовков. Под заголовками и между разделами и подразделами следует оставлять свободные строки (одну-две строки).

При разработке текстовых документов в зависимости от типа и характера производства следует применять следующие виды описания процесса:

маршрутное;

операционное;

маршрутно-операционное.

Запись данных в бланках следует производить в технологической последовательности выполнения операции, переходов, приемов работ и физических и химических процессов.

К графическим изображениям относятся эскизы на изделия или их составные части, эскизы на технологические установы и позиции, технологические схемы (кинематические, электрические, гидравлические и т.п.), графики и т.п.

Графические изображения следует выполнять с целью наглядной и дополнительной информации к документам.

Графические изображения, выполненные на графопостроителях, должны соответствовать требованиям и рекомендациям, предъявляемым к изображениям при автоматизированном проектировании.

Эскизы следует разрабатывать на технологические процессы, операции и переходы. Эскизы следует выполнять с соблюдением масштаба или без соблюдения масштаба, но с примерным соблюдений пропорций, с указанием для изделий сборочных единиц и деталей элементов, обрабатываемых поверхностей и т.п.




4.5 РАЗРАБОТКА ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ПРОЕКТА


4.5.1 Проектирование приспособления


Задание должно предусматривать проектирование специального приспособления. Приступая к этой работе, необходимо проанализировать конструкцию существующего приспособления на заводе и наметить пути его усовершенствования или замены новым, принципиально отличающимся от старого.

Проектирование приспособления включает четыре этапа:

  1. Разработка принципиальной схемы установки детали в приспособлении.

  2. Выполнение эскизного проекта.

  3. Выполнение необходимых расчетов, связанных с точностью обработки, надежностью закрепления детали и прочностью в некоторых местах.

  4. Выполнение конструкторского сборочного чертежа.

Создавая принципиальную схему установки детали, еще раз оценивают правильность решения этого вопроса при разработке технологического процесса. Установочная база не должна приводить к существенной погрешности базирования и должна обеспечивать хорошую устойчивость детали на установочных элементах и простоту закрепления детали.

В случае, когда конструкторская база не пригодна для роли установочной базы, приходится отказываться от принципа совмещения баз, допуская погрешность базирования. Если эта погрешность существенна для точности обработки, то часто у детали создают вспомогательную установочную базу или ужесточают допуски размеров, которые вызывают погрешность базирования (рассчитываются технологические размеры).

Созданная принципиальная схема установки детали в приспособлении утверждается руководителем проекта и служит основой для разработки конструкции приспособления.

Эскизный проект приспособления выполняется методом последовательного изображения элементов приспособления вокруг контуров детали, изображенной особым типом линий (целесообразно цветной штрихпунктирной). Изображаются установочные, направляющие, зажимные, вспомогательные элементы и оформляется корпус приспособления. Эскизный проект допускается выполнять без соблюдения масштаба и даже без чертежных инструментов. При создании эскизного проекта должно быть обращено внимание на технологичность конструкции и прежде всего корпуса приспособления. Конструкция корпуса должна обеспечить простоту обработки в первую очередь установочной поверхности корпуса и поверхностей под установочные и направляющие элементы приспособления.

Эскизный проект должен представлять полное конструктивное изображение. Он должен являться черновым конструкторским сборочным чертежом. После утверждения эскизного проекта руководителем и необходимых расчетов выполняется конструкторский сборочный чертеж приспособления.

Приспособление изображается в рабочем положении с необходимым число видов, разрезов и сечений. К оценке полноты изображения надо подходить с позиций чертежника-деталировщика. Если сборочный чертеж дает возможность полностью представить конструкцию любой детали, то его можно назвать конструкторским сборочным чертежом.

Конструкторский чертеж выполняется в соответствии с требованиями ЕСКД. На сборочном конструкторском чертеже приспособления должны быть:

габаритные размеры;

координирующие (контрольные) размеры с допусками, т.е. размеры, от точности которых зависит точность размеров обрабатываемой детали (например размер, определяющий положение кондукторной втулки относительно установочного элемента приспособления);

размеры направляющих отверстий кондукторных втулок;

параметры, характеризующие механизированные приводы зажимов;

посадки наиболее ответственных сопряжений;

технические требования.

Проектирование приспособления должно включать обоснование надежности закрепления детали (определение величины необходимой силы зажатия). Эту величину нужно знать для того, чтобы наметить конструктивную схему и размеры зажимного устройства.

Расчет необходимой силы зажатия сводится к решению задачи на статическое равновесие детали в наиболее тяжелый момент ее обработки. При этом процесс резания считается установившимся, а система обработки – абсолютно жесткой. Такая схематизация условий обработки резко упрощает расчет и делает его доступным для студентов. Для ручных зажимных устройств упрощенный расчет вполне достаточен.

В пояснительной записке должна быть приведена схема взаимодействия сил, приложенных к детали в процессе резания.


      1. Проектирование режущего инструмента


В соответствии с заданием на курсовое проектирование, для одной из операций разрабатываемого технологического процесса необходимо сконструировать специальный режущий инструмент. Объектом проектирования должен быть инструмент, рабочие размеры которого требуют расчета. К таким инструментам относятся: фасонные дисковые и призматические резцы, протяжки, развертки, резьбовые фрезы, фасонные фрезы, метчики и др.

При проектировании режущего инструмента необходимо учитывать следующие требования:

  1. Инструмент должен обеспечить заданные точность и качество обрабатываемой поверхности, а также высокую производительность процесса резания.

  2. Материал режущей части инструмента должен допускать оптимальный режим резания, позволяющий обеспечить максимальное использование возможностей станка.

  3. Инструмент должен быть жестким и надежным в эксплуатации и содержать возможно большее число нормальных размеров и элементов.

Проектирование инструмента следует вести в масштабе 1:1. На чертеже должны быть указаны:

достаточное число видов, разрезов и сечений, позволяющих полностью освоить объект изображения;

все размеры, необходимые для изготовления;

точность размеров и геометрической формы;

шероховатость поверхностей;

материал;

термообработку;

технические требования.


      1. Проектирование контрольно-измерительного инструмента


В соответствии с заданием на курсовое проектирование, для одной из операций разрабатываемого технологического процесса необходимо сконструировать специальный контрольно-измерительный инструмент.

Для конструирования контрольно-измерительного инструмента в курсовых проектах могут быть специальные калибры для контроля наружных и внутренних цилиндрических, резьбовых, конусных поверхностей. Для процесса контроля изделий могут быть спроектированы простые контрольные приспособления.

При проектировании контрольных предельных калибров производят расчет исполнительных размеров и строят схему взаимного расположения полей допусков измеряемого размера.

Рабочий чертеж контрольно-измерительного инструмента должен соответствовать требованиям системы ЕСКД, а также должен иметь технические требования на изготовление.


4.5.4 Операционные эскизы

Операционные эскизы (технологические наладки) выполняются на основные операции технологического процесса (по указанию руководителя) на листах чертежной бумаги. Деталь изображается в том положении, которое она занимает в процессе обработки.

Эскиз должен давать четкое представление о способе установки и закрепления детали, а также о способе закрепления режущего инструмента. На эскизах указываются операционные размеры и их точность. Режущий инструмент на эскизах изображается в конечном рабочем положении и в том же масштабе, что и деталь. На обрабатываемые поверхности детали наносятся знаки шероховатости (чистоты).

Направление главных и вспомогательного рабочих движений указываются стрелками.

На операционном эскизе вверху указывается номер операции, ее название и оборудование (название, тип и модель).

В нижней части формата помещается таблица с элементами режима резания.


4.5.5 Построение децимального номера графической части проекта


Децимальный номер курсового проекта состоит из двух частей. Первая часть (не изменяется) включает в себя:

сокращенное название учебного заведения по начальным буквам (ПКУПТ);

отчетный документ (4-курсовой проект);

код обозначения дисциплины (406–«Технология производства электромеханических приборных устройств);

код специальности (200109);

уровень среднего профессионального образования (51–базовый);

регистрационный номер задания в приказе (01,02,03…25…)

Вторая часть децимального номера изменяется в зависимости от вида конкретного документа курсового проекта.

В таблице 33 приведен список видов документов, в который входят типичные документы, разрабатываемые в ходе курсового проектирования с соответствующей или сменной частью кода.


Таблица 33


Вид документа

Сменная часть кода

Чертеж детали

01

Чертеж заготовки детали

02

Чертеж режущего инструмента

03

Сборочный чертеж приспособления

04 СБ

Чертеж мерительного инструмента

05

Технологические наладки

06


Примеры:

ПМК ОМПТ 4.406.200112.51.14.02 –чертеж заготовки детали.

ПМК ОМПТ 4.406.200112.51.14.04СБ – сборочный чертеж приспособления.

При деталировании сборочного чертежа децимальный номер чертежа составляющей детали будет иметь вид: ПМК ОМПТ 4.406.200112.51.04.01,

где 01 – код составляющей детали.









4.6 ОФОРМЛЕНИЕ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ


Общий объем пояснительной записки курсового проекта не должен превышать 35 – 40 листов формата А4. При этом объем основной части пояснительной записки должен составлять большую часть (порядка 80% от общего объема пояснительной записки).


4.6.1 Титульный лист


Титульный лист является первой страницей пояснительной записки, не нумеруется, выполняется на специальном бланке и содержит данные о теме проекта, фамилии и подписи студента, руководителя проекта (приложение В).


      1. Реферат


Реферат выполняется на листах формата А4 с основной надписью, образец заполнения которой приводится на рисунке 6.

Реферат в начале своего текста содержит сведения об объёме пояснительной записки (количество страниц), количество рисунков, таблиц, использованных источников, приложений, количестве листов графической части в форматах А2, А1.

Пример: Курсовой проект содержит пояснительную записку в составе… листов и … листов формата А1 (А2) графической части.

После данных об объёме пояснительной записки даётся перечень ключевых слов, который включает от 5 до 15 слов или словосочетаний из текста пояснительной записки, в наибольшей мере раскрывающий смысл работы. Ключевые слова приводятся в именительном падеже, пишутся в строку прописными буквами через запятые и выделяются интервалами сверху и снизу (по 8 мм)

Текст реферата состоит из следующих тезисов:

  • объект (предмет) разработки;

  • цель работы;

  • результаты работы;

  • степень новизны и область применения.















Рhello_html_m48a9a0bb.gifhello_html_m7f2eb690.gifисунок 6


Рисунок 7


Если в проекте не содержится сведений по каким-либо из перечисленных тезисов, то в тексте реферата они опускаются; при этом последовательность изложения сохраняется. Оптимальный объем реферата – одна страница, но не более двух страниц формата А4.

Основная надпись первого листа реферата представлена на рисунке 6; основная надпись последующего листа – рисунок 7.

Обозначение документа:

  • ПМК ОМПТ– код учебного заведения (Пензенский многопрофильный колледж управления, отделение машиностроения и промышленных технологий);

  • 4 – обозначение вида работ (4-курсовой проект);

  • 406 – обозначение междисциплинарного курса (Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств);

  • 200112 – код специальности;

  • 51 – базовый уровень;

  • № – регистрационный номер задания в приказе;

  • П3 – шифр документа (пояснительная записка).

П р и м е ч а н и е. В графе А записывается тема проекта. В случае, если надпись темы не размещается в графе А, то запись делается, как показано на рисунке 6.

Пример оформления реферата и основной подписи приводится в приложении Д.





      1. Содержание


В содержании последовательно перечисляют номера и заголовки всех разделов и подразделов ПЗ, включая ненумеруемые части: введение, заключение, список использованных источников и приложения.

Слово «Содержание» записывают в виде заголовка (симметрично тексту) прописными буквами. Все пункты содержания записывают строчными буквами, начиная их с прописной.

Заголовки нумеруемых разделов начинают с линии текста, а номера и заголовки подразделов – с линии абзаца (абзацного отступа).

Номера страниц проставляют по линии последней строки заголовка раздела (подраздела). Расстояние от цифры номера страницы до текста заголовка должно быть не менее 5 мм, а до правого края листа – 10 мм.

В случае если проект состоит из двух книг (вторая книга – документация или приложения), то в каждой книге помещают содержание, при этом в первой книге вместо содержания второй книги указывают только ее номер и наименование.


      1. Введение


Раздел «Введение» относится ко всему проекту.

Рекомендуемая структура введения и последовательность изложения вопросов следующие:

  • область техники, к которой относится рассматриваемая в проекте тема;

  • цель проектирования;

  • пути реализации поставленной цели на основе анализа требований задания: необходимость разработки новой технологии или модернизация существующей. Следует указать, что надо для этого сделать в проекте, какие необходимы расчеты, какую документацию переработать или разработать заново;

  • указание вопросов, рассмотренных в данном проекте: конструирование, экономика и т.п., и разделов ПЗ, где они рассмотрены.


      1. Основная часть пояснительной записки


Основная часть должна содержать:

  • анализ конструкции детали;

  • выбор и обоснование метода получения заготовки;

  • необходимые расчеты.

В ПЗ должны быть помещены схемы, эскизы, которые необходимы для обоснования и описания расчетов.

На все конструкторские документы графической части проекта: чертеж режущего инструмента, сборочный чертеж приспособления и т.п. – должны быть четкие ссылки с указанием номера документа (ПМК ОМПТ 4.406.….). Пример ссылки: сборочный чертеж приспособления приводится в графической части проекта (ПМК ОМПТ 4.406.200112.51.№.04 Сб)

      1. Заключение


Заключение должно содержать:

  • качественную и количественную оценку полученных результатов;

  • указание о возможности практического использования;

  • оценку технико-экономических показателей разработки и выполнения требований задания на проектирование.

Разделы «Введение» и «Заключение» имеют самостоятельные значения в составе ПЗ и характеризуют работу в целом. По своей структуре и содержанию эти разделы в совокупности являются тезисами доклада при защите проекта, поэтому они могут в обобщенном и кратком виде дублировать основные разделы ПЗ.


      1. Список использованных источников


На все источники, использованные в проекте, должны быть ссылки в тексте, которые выделяют двумя прямыми линиями.

Источники располагают и нумеруют в порядке появления ссылок на них в ПЗ (допускается располагать источники в алфавитном порядке фамилий авторов).

Сведения об источниках состоят из данных об авторах, названия источника, адреса издательства, года издания и числа страниц, разделяемых точками, тире, двоеточиями и запятыми.

Пример. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочных цехов. – М.: Машиностроение,1990. – 350 с.




















5 ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ СТРУКТУРНЫХ ЧАСТЕЙ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ


    1. Общие требования


Страницы текста ПЗ и включенные в него иллюстрации, распечатки с ЭВМ, таблицы выполняются на листах формата А4. Допускается представлять иллюстрации, таблицы и распечатки на листах формата А3. В этом случае лист складывается до формата А4 и учитывается как одна страница. ПЗ оформляется по ГОСТ 2.105 – 95 и ГОСТ 2.106 – 98. ПЗ выполняется на белых листах формата А4.

Текст ПЗ выполняется машинописным (через полтора интервала) или рукописным способами (разборчивым почерком) чернилами чёрного цвета с высотой букв не менее 2,5 мм. При выполнении текста с применением печатающих и графических устройств ЭВМ высота букв должна быть не менее 1,8 мм.

При выполнении текста на листах с рамкой расстояние границ должно быть:

- от рамки до границ текста – 5 мм;

- от верхней или нижней строки текста до верхней или нижней рамки – не менее 10 мм.

Расстояние между заголовком и текстом – 15 мм. Расстояние между заголовками раздела и подраздела – 10 мм.

Абзацы, т.е. начало текста с отступом или нумерация подразделов и пунктов начинаются отступом, равным 15 – 17 мм от линии текста.


    1. Рубрикация


Текст ПЗ делится на разделы, подразделы, пункты и подпункты. Разделы имеют порядковую нумерацию в пределах всей ПЗ арабскими цифрами без точки в конце. Разделы, подразделы (и при необходимости пункты) должны иметь заголовки, которые включаются в содержание. Пункты и подпункты, как правило, заголовков не имеют.

Каждый раздел ПЗ должен начинаться с нового листа. Подразделы пункты и подпункты записываются с линии абзаца.

Наименование разделов и структурных частей ПЗ (РЕФЕРАТ, ВВЕДЕНИЕ) записывают симметрично тексту прописными буквами. Наименование подразделов и пунктов записывают в виде заголовков (с абзаца) строчными буквами, кроме первой прописной.

Переносы и сокращения слов в заголовках не допускаются. Точку (или двоеточие) в конце заголовка не ставят. Если заголовок состоит из двух предложений, их разделяют точкой. Подчеркивать заголовки или заключать в кавычки не допускается.





    1. Перечисления


Внутри отдельных разделов и подразделов ПЗ могут быть перечисления. Перед каждой позицией перечисления следует ставить дефис или, при необходимости ссылки в тексте документа на одно из перечислений, строчную букву, после которой ставится скобка.

Для дальнейшей детализации перечислений необходимо использовать арабские цифры, после которых ставится скобка, а запись производится с абзационного отступа, как показано на примере.


Пример.


  1. _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

  2. _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ __ __ _ _ _ _ _

2.1)_ _ _ __ _ _ _ _ _ _ _ __ __ _ _ __ __ _ _

2.2)_ _ _ _ _ _ _ _ _ __ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

3) __ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _


В пределах одного подраздела или пункта не рекомендуется более одной группы перечислений.


5.4 Нумерация страниц


Страницы ПЗ следует нумеровать арабскими цифрами, соблюдая сквозную нумерацию по всему тексту. Титульный лист включают в общую нумерацию ПЗ, но номера на нём не ставят. Приложения включаются в сквозную нумерацию листов ПЗ.


    1. Примечание и ссылки


Примечания помещают в ПЗ при необходимости пояснения содержания текста, таблицы или иллюстрации. Примечание размещают непосредственно после текста, графического материала, таблицы, иллюстрации, к которым оно относится, и печатают с абзацного отступа с пропиской буквы.

Если примечание одно, то после слова «Примечание» ставится тире и текст примечания пишется тоже с прописной буквы. Одно примечание не нумеруется. Несколько примечаний нумеруются по порядку арабскими цифрами.


Примеры.


Примечание - ________ ________ ________ ________ _______ _____

Примечания

    1. _________ _________ __________ __________ __________ __

    2. _________ _________ __________ __________ __________ __


При ссылках на разделы, подразделы, пункты, иллюстрации, таблицы, формулы, перечисления и приложения ПЗ следует указывать их порядковые номера, например: «…в разделе 4», «… по п.3.3.4.», «перечисление а, п.3.3.», «… по формуле (3)», «…на рисунке 8», «… в приложении А».

Если в ПЗ одна иллюстрация, одна таблица и т.п., то следует при ссылках писать «…на рисунке», «…в таблице» и т. п.

Ссылку в тексте ПЗ следует делать на документ в целом или его разделы и приложения. Ссылки на подразделы, пункты, таблицы, иллюстрации, не допускаются, за исключением подразделов, пунктов, таблиц и иллюстраций, помещенных в самой ПЗ.

При ссылках на стандарты и технические условия указываются только их обозначения (номер). Запись полного обозначения, названия и года утверждения делается при необходимости в конце текста (перед списком использованных источников) под рубрикой «Ссылочные нормативные документы» по форме таблицы 33.


Таблица 33


Обозначение документа, на который дана ссылка

Название номер раздела, подраздела, приложения документа, на который дана ссылка




    1. Некоторые правила изложения текста


Полное наименование изделия, программы и т.п. на титульном листе, в основной надписи и при первом упоминании в тексте должно быть одинаковым и полным во всех документах проекта.

Часто встречающиеся в тексте наименование изделия или сложные выражения пишутся полностью и тут же, приводится в скобках сокращённая запись без расшифровки.

Например: Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО).

В тексте порядок слов в наименовании устройства должен быть прямой, т.е. на первом месте должно быть определение, а затем название изделия.

Например: Многошпиндельный токарный автомат.

При изложении требований в тексте должны применяться слова «необходимо», «должен», «следует», «запрещается» и т.п.

При изложении других (необязательных) положений следует применять слова – «могут быть», «при необходимости», «в случае» и т.д.

Допускается использование повествовательной формы изложения текста, например «применяют», «излагают» и т.д.

В описании расчетов или последовательности действий рекомендуется использовать обезличенную форму изложения, например: «определяется по формуле (3)», «вычисляется из выражения…», «… находятся по…». Не допускается использовать личную форму записи: «… определяем», «… получаю».

Все слова должны быть написаны полностью. В тексте разрешены только общепринятые сокращения:

  • установленные правилами орфографии: др. (другие), т.е. (то есть), и т.д. (и так далее), пр. (прочие), см. (смотри) и т.п.;

  • установленные соответствующими стандартами;

  • обозначения единиц измерения, если они стоят после цифр (10мм, 0,8 кг), в заголовках таблиц и в расшифровках буквенных обозначений в формулах и рисунках;

  • в списке использованных источников допускается сокращения: с. (страница), изд. (издание), ч. (часть), ред. (редактор).

Примечание. Запрещается в тексте сокращать обозначение физических величин, если они употребляются без цифр, например: диаметр в миллиметрах – правильно, диаметр в мм – неправильно.

После сокращения единиц измерения точку не ставят («5мм»).

В тексте ПЗ, за исключением формул, таблиц и рисунков, не допускается:

  • применять знак минус (-) перед отрицательным значением величин (следует писать слово «минус»);

  • применять знак « » для обозначения диаметра (следует писать «диаметр»);

  • применять без числовых значений знаки, например hello_html_m53d4ecad.gif (больше), (меньше), = (равно), hello_html_m78774d40.gif (больше или равно), hello_html_3750bfcb.gif(неравно), а также знаки № (номер), и % (процент).

В тексте документа перед обозначением параметра дается его пояснение, например, «Глубина резания t …».

При необходимости применения условных обозначений или знаков, не установленных стандартами, их следует пояснять в тексте или в перечне обозначений (перед списком источников), выделив в отдельный раздел под заголовком «Перечень условных обозначений».

В тексте следует применять стандартизированные единицы физических величин по ГОСТ 8.417.

Наряду с единицами СИ, при необходимости, в скобках указываются единицы ранее применявшихся систем. Применение в одном документе разных систем обозначений физических величин не допускается.

Отвлечённые числа до десяти пишутся в тексте словами, больше десяти – цифрами.

Примеры:

  • провести две линии;

  • отобрать 25 изделий на контроль.

Если в тексте приводится ряд числовых значений, выраженных в одной размерности, то ее указывают только после последнего числа ряда, например, 1,50; 1,75; 2,00 мм.

Если в тексте приводится диапазон числовых данных в одной размерности, то обозначение единицы физической величины указывается после последнего числа диапазона.

Примеры:

- от 1 до 5 мм;

- от минус 10 до плюс 500С.

Приводя наибольшее, наименьшее или допустимые значения величин, следует применять словосочетания «должно быть не более (не менее)…».

Дробные числа необходимо приводить в виде десятичных дробей. При невозможности выразить числовое значение в виде десятичной дроби допускается его записывать в виде простой дроби в одну строчку через косую линию, например 5/32.


    1. Расчёты и запись формул


В начале расчёта должна быть ссылка на источник, из которого заимствована методика расчёта и используемые в расчёте формулы, уравнения и соотношения.

Простые расчеты, состоящие из нескольких операций вычислений, допускается излагать в виде перечислений.

Пример:

Расчёт производится по методике [3] в следующей последовательности:

1) определяется длина рабочего хода hello_html_142a52af.gif для каждого инструмента по формуле;

hello_html_142a52af.gif=…


2) находится…. и т.п.

Сложные расчёты с громоздкой последовательностью вычислений в составе нескольких формул, уравнений и соотношений рекомендуется разбивать на логические части с заголовками или излагать в логической последовательности и таким образом, чтобы материал воспринимался как сплошной текст с соблюдением правил орфографии.

Если отдельные операции (действия) расчета не подразделяются на нумеруемые подпункты, то текст должен излагаться в связанной последовательности. При этом следует текст расчета сопровождать словами: «сначала», «затем», «далее», «потом», «из выражения», «таким образом», «итак» и т.п.

Небольшие выражения (формулы) допускается размещать внутри текста. Формулы и отдельные символы внутри текста в скобки или кавычки не заключаются, например: «Длина перебега hello_html_m215987e2.gifопределяется…». В большинстве случаев формулы, соотношения и уравнения записываются с отдельной строки, симметрично тексту.

Пояснение символов и числовых коэффициентов, входящих в формулу, если они не пояснены ранее в тексте, приводится непосредственно под формулой. Пояснение каждого символа следует давать с новой строки в той последовательности, в которой символы приведены в формуле. Первая строка пояснений должна начинаться со слов «где» без двоеточия после него.

Для лаконичности записи рекомендуется в пояснении приводить числовые значения символов и при необходимости указывать, откуда они берутся (заимствуются).

Пример. Основное время на переход при точении определяется по формуле:


hello_html_m7906967b.gif мин,


где L   длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи, в мм;

n - число оборотов шпинделя в минуту;

S - подача инструмента в мм/об;

i - число проходов.


    1. Иллюстрации


Все иллюстрации в пояснительной записке курсового проекта следует выполнять черными чернилами (пастой) на белой бумаге или методом светокопирования, электрографии, фотографии, либо с помощью текстового или графического редакторов на ЭВМ.

Все иллюстрации в ПЗ (схемы, алгоритмы, временные диаграммы, графики и пр.) именуются рисунками и условные обозначения на них должны соответствовать действующим стандартам.

Рисунки в ПЗ располагаются сразу после ссылки на них, за исключением случая, когда они выполняются в объеме отдельного листа. В этом случае они помещаются на следующей странице. Ри­сунки формата более A3 рекомендуется помещать в приложении.

Расположение рисунков, должно быть таким, чтобы их можно было, рассматривать, не поворачивая ПЗ. Если рисунок вы­полняется вдоль листа, то его располагают так, чтобы для его рас­смотрения потребовалось повернуть ПЗ по ходу часовой стрелки.

Рисунки, за исключением иллюстраций приложений, ну­меруются арабскими цифрами сквозной нумерацией в пределах ПЗ или по разделам. Если рисунок один, то он обозначается "Рисунок 1".

Рисунки каждого приложения обозначают отдельной нумераци­ей с добавлением перед цифрой обозначения приложения. На­пример: Рисунок А.З.

Ссылки на рисунки дают по типу:" ...приведено на рисунке 1.1". Ссылки на ранее упомянутые рисунки дают так: " ... см. рисунок 1.1".

Рисунки, при необходимости, могут иметь наименования и пояснительные данные (подрисуночный текст). Слово "Рисунок" и наименование помещают после пояснительных данных и располага­ют следующим образом: "Рисунок 1.1 — Структурная схема...".

Если в тексте ПЗ при ссылке однозначно указано, что изображено на рисунке, то подрисуночная надпись (заголовок) не делается.


    1. Построение таблиц


Таблицы применяют для лучшей наглядности и удобства сравнения показателей. Название таблицы, при его наличии, должно быть точным, кратким. Название следует помещать над таблицей. При переносе части таблицы на ту же или другие страницы на­звание помещают только над первой частью таблицы.

Цифровой материал, как правило, оформляют в виде таблиц в соответствии с рисунком 8.

Таблицы, за исключением таблиц приложений, следует нумеровать арабскими цифрами сквозной нумерацией в пределах ПЗ или раздела.

Таблицы каждого приложения обозначают отдельной нумера­цией с добавлением перед цифрой обозначения приложения. Если в документе одна таблица, она должна быть обозначена "Табли­ца 1" или "Таблица В. 1", если она приведена в приложении В.


hello_html_359fe786.png

Рисунок 8


На все таблицы документа должны быть приведены ссыл­ки в тексте документа; при ссылке следует писать слово "таблица" с указанием ее номера.

Заголовки граф и строк таблицы следует писать с пропис­ной буквы, а подзаголовки граф — со строчной буквы, если они составляют одно предложение с заголовком; или с прописной буквы, если они имеют самостоятельное значение. В конце заголов­ков и подзаголовков таблиц точки не ставят. Заголовки и подзаго­ловки граф указывают в единственном числе.

Таблицы слева, справа и снизу, как правило, ограничива­ют линиями.

Разделять заголовки и подзаголовки боковика и граф диаго­нальными линиями не допускается.

Горизонтальные и вертикальные линии, разграничивающие строки таблиц, допускается не проводить, если их отсутствие не затрудняет пользование таблицей.

Заголовки граф записывают параллельно строкам таблицы. При необходимости допускается перпендикулярное расположение заго­ловков граф.

Головка таблицы должна быть отделена линией от остальной части таблицы.

Высота строк таблицы должна быть не менее 8 мм.

Таблицу, в зависимости от ее размера, помещают сразу под текстом, в котором впервые дана ссылка на нее, или на сле­дующей странице, а при необходимости, в приложении к доку­менту.

При наличии небольшого объёма цифрового материала, его допускается давать текстом, располагая данные в виде колонок.

Пример.

Наибольший ход поперечных суппортов, мм

нижних……………………………40

верхних………………………….. 35

Примеры и варианты более сложных форм таблиц приведены в ГОСТ 2.105 – 95.


    1. Оформление приложений


Приложение оформляют как продолжение ПЗ на её последующих листах, сохраняя сквозную нумерацию страниц в пределах всей ПЗ. На все приложения должны быть ссылки в тексте ПЗ, а в содержании их перечисляют с указанием обозначения и заголовков. В приложениях помещают материалы, связанные с выполнением проекта, имеющие, как правило, самостоятельное значение и которые загромождают основной текст.

В приложения включаются текстовые материалы, оформленные как самостоятельные документы (распечатки программ, спецификации, технологические инструкции и т.п.).


Каждое приложение следует начинать с новой страницы с указанием наверху посередине страницы слова «ПРИЛОЖЕНИЕ», и его обозначения, а под ним в скобках (при необходимости) для обязательного пишут слово «обязательное», а для информационного — «рекомендуемое» или «справочное».

Приложение должно иметь заголовок, который записы­вают симметрично относительно текста с прописной буквы от­дельной строкой под словом «ПРИЛОЖЕНИЕ».

Приложения обозначают заглавными буквами русского алфавита, начиная с А, за исключением букв Е, 3, И, О, Ч, Ь, Ы, Ъ.

После слова «ПРИЛОЖЕНИЕ» следует буква, обозначающая его последовательность.

Допускается обозначение приложений буквами латинского алфавита, за исключением букв I и О.

В случае полного использования букв алфавита допускается обозначать приложения арабскими цифрами.

Если в ПЗ одно приложение, оно обозначается «ПРИЛОЖЕ­НИЕ А».

Приложения, как правило, выполняются на листах фор­мата А4. Допускается оформлять приложения на листах формата A3, А4хЗ, А4х4, А2 по ГОСТ 2.301.

Текст приложения может состоять из нескольких разделов, подразделов, пунктов и подпунктов, которые нумеруют в пределах каждого приложения, а вначале помещают лист «Содержание».

Приложения, выпускаемые в виде самостоятельного документа, например, альбом технологической документации, оформ­ляют по общим правилам — с титульным листом, основной над­писью, содержанием и т.д.

Приложения, состоящие из нескольких листов (в основ­ном выполненные на бланках, формах и распечатки программ), могут иметь свой титульный лист. На титульном листе под назва­нием приложения пишут прописными буквами слово «ПРИЛОЖЕНИЕ» и в скобках его характер (обязательное или справочное).

Если приложение выпускается в виде отдельной книги (части) проекта, то оно оформляется по ГОСТ 2.105—95.






























6 ОЦЕНОЧНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ


Таблица 35


п/п

Критерии

оценки

Методические рекомендации

по оценочным показателям

Примечание

1

Качество профессиональных знаний

- Цели выполняемой работы;

- научность и полнота, доступность и достаточность, последовательность излагаемого материала;

- краткость и четкость изложения;

- использование практического материала (по итогам практики)

Анализируется текстовая (описательная) часть КП

2

Качество выполнения практических заданий

- Обоснование выбранного метода (способа) расчетов и других практических работ;

- умение грамотно применить формулы, образцы документов (материалов) и рекомендаций;

- порядок, последовательность (алгоритм) действий, этапов, операций, приемов работы и т.д.

Анализируется расчетная часть и другие практические задания

3

Качество иллюстрированного (наглядного, графического) материала

- Профессиональные навыки при выполнении (подборе) наглядного материала (чертежи, рисунки, схемы, модели, макеты, фотографии, графики и т.д.);

- их соответствие, разнообразие и достаточность в раскрытии темы, условий работы, особенностей производства (отрасли) и т.д.;

- техническая грамотность и четкость исполнения

Анализируется наглядная часть КП

4

Эффективность работы

- Практическая направленность и значимость работы, возможности реализации в условиях работы производства (отрасли);

- Новизна и неординарность практических предложений

Анализируются итоги, выводы, предложения

5

Взаимосвязь различных разделов КП

- Соответствие описанной, расчетной и наглядно-иллюстрированной частей проекта: ссылки на отдельные показатели, части, элементы, их обоснованность и грамотность

Анализируется комплекс выполненных работ

6

Качество оформления КП

- Наличие и качество излагаемого материала (содержание) КП;

- соответствие плана изложению;

- соблюдение требований ЕСКД, ЕСТД;

- наличие, достаточность и разнообразие использованной литературы (источников информации)


7

Исполнительная дисциплина

-Выполнение индивидуального графика работы;

- ритмичность работы;

- самостоятельность исполнения разделов (частей, элементов, приемов работы)










7 ЗАЩИТА КУРСОВОГО ПРОЕКТА


При просмотре законченного курсового проекта руководитель отмечает все замечания на полях пояснительной записки и графических документов, которые должны быть учтены автором проекта.

Если необходимо представить дополнительные пояснения и расчеты, которые могут потребоваться в отдельных случаях, то их надлежит помещать на обороте предыдущей страницы.

Законченный курсовой проект подвергается нормоконтролю. Функции нормоконтролера исполняет руководитель проекта.

После исправления замечаний руководителя студент подписывает титульный лист (Приложение В), заглавный лист пояснительной записки и графические документы. По признанию годным для защиты проект подписывается руководителем и выдается студенту с отзывом (Приложение Б).

Как правило, защита курсовых проектов начинается за две недели до окончания семестра. График защиты составляется в соответствии со сроками выполнения проектов, указанными в заданиях на курсовое проектирование и заблаговременно доводится до общего сведения.

Прием выполненных курсовых проектов производится в порядке открытой защиты или в виде учебной конференции с широким участием студентов. Защита курсового проекта является важным контрольным этапом оценки умения студента. На защиту курсового проекта отводится 10…15 минут. В своем докладе студент сообщает:

- содержание выполненной им работы; выбор заготовки; последовательность технологического процесса изготовления данной детали (изделия);

- выбор оборудования, технологической оснастки и других технико-экономических показателей.

На защите курсовых проектов могут присутствовать преподаватели общепрофессиональных и специальных дисциплин и предлагать свои вопросы студентам по теме курсового проекта. Защиту курсовых проектов по реальной тематике целесообразно проводить на предприятии с привлечением специалистов-производственников, занимающихся данными вопросами.

Студенты, участвующие в коллективном курсовом проектировании, представляют самостоятельно выполненный проект и участвуют в коллективной защите.

Ответы на вопросы должны быть продуманы. Они должны подтверждать общую техническую грамотность и культуру студента, его высокую теоретическую подготовку и понимание решаемых в проекте задач.

Защита курсовых проектов дает возможность студентам глубже осознать свою проделанную работу, приобрести необходимый опыт для защиты своих решений и подготовиться к защите дипломных проектов.



Приложение А (справочное)

Форма и пример заполнения бланка задания на курсовое проектирование

ГАПОУ ПО «Пензенский многопрофильный колледж»

Отделение машиностроения и промышленных технологий

УТВЕРЖДАЮ

Зам. директора по УР

_____________/Ф.И.О./

«_____»____________20 г.

ЗАДАНИЕ

на курсовое проектирование междисциплинарному курсу

«Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств»

студенту (ке) группы 06У2 Иванову Владимиру Владимировичу



ТЕМА ЗАДАНИЯ

«Разработка технологического процесса изготовления детали «Вал № 123» для условий массового производства»



Курсовой проект состоит из трех частей:

  1. Графическая часть

  2. Пояснительная записка

  3. Комплект технологической документации



Графическая часть(2 листа, формат А1)

1 лист: чертеж детали (формат А3)

чертеж режущего инструмента (формат А3)

сборочный чертеж конструкции спроектированного приспособления( формат А2)

2 лист: технологическая наладка станка на одну операцию (формат А1)

Пояснительная записка(35 - 40 листов, формат А4)

Титульный лист

Задание на курсовое проектирование

Реферат (лист с основной надписью по ГОСТ 2.104-83 форма 2)

Содержание (лист с основной надписью по ГОСТ 2.104-83 форма 2а)

Введение

1 Основная часть

1.1 Характеристика типа производства

1.2 Описание конструкции детали

1.3 Материал детали и его свойства

2 Технологическая часть

2.1 Выбор вида и метода получения заготовки

2.2 Определение припусков на поверхности заготовки

2.3 Определение коэффициента использования материала

2.4 Технологический маршрут обработки детали

2.5 Расчет припусков и операционных размеров на механическую обработку

2.6 Расчет режимов резания и наладки операций технологического процесса

3. Нормирование операций технологического процесса

3.1 Расчет технологических норм времени

3.2 Сопоставление вариантов технологической операции по себестоимости

4. Конструкторская часть

4.1 Расчет и конструирование приспособления для агрегатной операции

4.2 Расчет и конструирование режущего инструмента для окончательной обработки фасонной поверхности

4.3 Расчет и конструирование контрольно-мерительного инструмента для контроля межосевого расстояния между отверстиями

Заключение

Список сокращений и обозначений (при наличии)

Перечень используемых терминов (при наличии)

Список использованных источников

Приложение

Комплект технологической документации

Титульный лист

Маршрутная карта технологического процесса

Операционные карты механической обработки

Карты эскизов


P.S.Отзыв руководителя не подшивается

(вкладывается в пояснительную записку)


Дата выдачи задания: 05.09.2015 г.


Срок окончания работы над проектом: 30.12.2015 г.


Руководитель проекта____________/И.И.Новикова/


Задание рассмотрено на заседании цикловой комиссии

Протокол № 2 от «3» сентября 2015 г.


Председатель цикловой комиссии_____________/Н.Е. Мельников/















Приложение Б (справочное)

Форма отзыва руководителя на курсовое проектирование


ГАПОУ ПО «Пензенский многопрофильный колледж»

Отделение машиностроения и промышленных технологий


ОТЗЫВ

на работу над курсовым проектом по междисциплинарному курсу

«Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств»


студента (ки) группы__________


Фамилия __________________Имя____________________Отчество________________


Тема:_______________________________________________________________________ __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

1. Соответствие проекта заданию на проектирование ______________________________ _______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

2. Оценка степени самостоятельности при выполнении проекта _____________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

3. Оценка умений анализировать, обобщать, делать выводы и оформлять полученные результаты ___________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

4. Оценка возможности практического использования материалов курсового проекта _____________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

5. Возможность допуска проекта к защите_________________________________________ __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________



Руководитель проекта ________________________/И.О.Ф./









Приложение В (справочное)

Форма и пример заполнения титульного листа пояснительной записки

ГАПОУ ПО «Пензенский многопрофильный колледж»

Отделение машиностроения и промышленных технологий















ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту по междисциплинарному курсу

«Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств»




ПМК ОМПТ 4.406.200112.51.12 ПЗ





Руководитель проекта Разработал студент


_________/И.И.Новикова/ _________/В.В.Иванов/













2015


2008г.



Приложение Г (справочное)

Форма и пример заполнения титульного листа комплекта технологической документации



ГАПОУ ПО «Пензенский многопрофильный колледж»

Отделение машиностроения и промышленных технологий





КОМПЛЕКТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ



к курсовому проекту по междисциплинарному курсу

«Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств»



ПКУПТ 4.406.200112.51.12 ТД



Разработал студент__________________/В.В.Иванов/

Руководитель проекта________________/И.И.Новикова/

2hello_html_m21bbe2d4.gif015

Приложение Д (справочное)

Форма и пример заполнения реферата к пояснительной записке

hello_html_m7372e560.gifРеферат

Пояснительная записка содержит 37 листов, 3 рисунка, 2 таблицы, 12 источников литературы, 2 приложения.

ДЕТАЛЬ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, РЕЖИМ РЕЗАНИЯ, НОРМИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙ, МАССОВЫЙ ТИП ПРОИЗВОДСТВА.

Объектом разработки технологического процесса является деталь

«Вал № 123».

Цель работы: разработать технологический процесс изготовления детали «Вал № 123» для условий массового производства. В процессе работы даны обоснование выбора и метода получения заготовки, расчет припусков на механическую обработку, расчет режимов резания операций технологического процесса, разработана специальная технологическая оснастка.

В результате работы были получены следующие данные:

- коэффициент использования материала составляет 0,78;

- технологический процесс изготовления детали состоит из 6 операций.


Приложение Ж (справочное)

Форма и пример заполнения графика выполнения

курсового проекта



СОГЛАСОВАНО УТВЕРЖДАЮ

председатель ЦК ОПД и СД зам. директора по УР

специальности 200112 ________/Ф.И.О./

_________/Ф.И.О./ «10» сентября 2015 г.

«10»сентября 2015 г.

График выполнения курсового проекта

по междисциплинарному курсу

«Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств»

группа 06У2

п/п

Ф.И.О

студента

Этапы проектирования

Прим.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

1.

Антонов И.И.



02.10



10.10



01.11



02.11












2.

Иванов В.В.



01.10



15.10




















































Срок выполнения

01.10

11.10

25.10

01.11

22.11

29.11

06.12

10.12

13.12

20.12

27.12

15.01






Этапы проектирования

1.Основная часть

2.Выбор и расчет заготовки

3. Определение КИМ

4.Технологический маршрут обработки

5.Расчет припусков на механическую обработку

6. Расчет режимов резания и наладки станков

7. Нормирование операций

8. Проектирование специального приспособления

9. Проектирование режущего инструмента

10. Проектирование контрольно-измерительного инструмента

11. Графическая часть. Лист 1.

12. Графическая часть. Лист 2.

13. Оформление пояснительной записки.

14. Дата защиты курсового проекта.



Руководитель курсового проектирования _________________/И.И.Новикова/















































Приложение К (справочное)

Форма оформления итогов сопоставления вариантов механической операции по технологической себестоимости



п/п

Показатели

1 вариант

2 вариант

1

Норма штучного времени, мин




2

Применяемое оборудование




3

Стоимость оборудования, руб




4

Основное (машинное) время, мин




5

Мощность, затрачиваемая на резание, кВт




6

Часовая тарифная ставка станочника, руб




7

Стоимость амортизации оборудования, руб




8

Стоимость силовой электроэнергии, руб




9

Стоимость амортизации и эксплуатации приспособления, руб



10

Стоимость амортизации и эксплуатации режущего инструмента, руб



11

Технологическая себестоимость операции, руб
















КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ

по междисциплинарному курсу

«Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств»


Методические рекомендации

для студентов специальности

200112 «Электромеханические приборные устройства»



Автор-составитель

Ирина Ивановна Новикова













Ответственный за выпуск Е.Ф. Комовская

Компьютерная верстка А.В. Дегтев



Подписано в печать 17.11.2016 г.

Формат 60×84/16. Бумага писчая.

Печать ризограф. Усл. печ. л. 4,9.

Тираж 100. Заказ 42









ГАПОУ ПО «Пензенский многопрофильный колледж»


Учебно-методическое пособие по курсовому проектированию по МДК «Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств» для студентов специальности 200112 «Электромеханические приборные устройства»
  • Технология
Описание:

В соответствии с Государственным образовательным стандартом среднего профессионального образования по специальности 200112 Электромеханические приборныеустройствав процессе обучения предусмотрено выполнение студентами курсового проекта по междисциплинарному курсу «Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств».

Данное учебно-методическое пособие разработано с целью оказания организационной и методической помощи студентам, а преподавателям-руководителям проектов оно может быть полезно для соблюдения единства требований при выполнении курсовых проектов.

Пособие состоит из семи разделов, где изложены вопросы организации и выполнения курсового проектирования, требования к содержанию, объему и оформлению проектов; приведены методические рекомендации для отработки отдельных разделов.

В приложениях к пособию приведены формы и примеры заполнения различных документов к курсовому проектированию.

Автор Астахова Ольга Петровна
Дата добавления 15.11.2016
Раздел Технология
Подраздел Другое
Просмотров 73
Номер материала MA-068537
Скачать свидетельство о публикации

Оставьте свой комментарий:

Введите символы, которые изображены на картинке:

Получить новый код
* Обязательные для заполнения.


Комментарии:

↓ Показать еще коментарии ↓