Учебно-методическое пособие по курсовому проектированию по МДК «Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств» для студентов специальности 200112 «Электромеханические приборные устройства»

Министерство образования Пензенской области

ГАПОУ ПО «Пензенский многопрофильный колледж»

Отделение машиностроения и промышленных технологий

 

 

 

 

 

 

И. И. Новикова

 

 

КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ

по междисциплинарному курсу

 «Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств»

 

Учебно-методическое пособие

для студентов специальности 200112

«Электромеханические приборные устройства»

 

 

 

Рекомендовано

УМК Совета директоров ссузов Пензенской области

для студентов средних специальных учебных заведений,

обучающихся по специальности

200112 «Электромеханические приборные устройства»

 

 

 

 

 

Пенза

2016

ББК 74.57

К 65

 

Печатается по решению научно-методического совета Пензенского многопрофильного колледжа

 

 

 

Автор-составитель И.И. Новикова, преподаватель Пензенского многопрофильного колледжа

 

 

 

Рецензенты:

А.А. Кичкидов, кандидат технических наук, профессор кафедры «Автономные информационные управляющие системы» Пензенского государственного университета;

Г.Ф. Ежов, главный конструктор ОАО «ЗИФ-Плюс»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

К 65 Курсовое проектирование по междисциплинарному курсу «Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов  электромеханических приборных устройств»: учебно-методическое пособие для студентов специальности 200112 «Электромеханические приборные устройства» / авт.-сост. И.И. Новикова; Пензенский многопрофильный колледж – Пенза: ПМК  ОМПТ 2016. – 79 с.

 

 

 

 

 

© ГАПОУ ПО «Пензенский многопрофильный колледж», 2016

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………….…. 5

1 ЗАДАЧИ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ……………………. 6

2 ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ………………... 6

3 ОБЪЕМ И СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА………….... 7

4 ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО

ПРОЕКТА…………………………………………………….………………….. 8

4.1 ИЗУЧЕНИЕ И АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ …..……………... 8

4.2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ (ИЛИ СБОРКИ УЗЛОВ) МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ………………………………………………………………………         8

4.2.1 Выбор заготовки……………………………………………………... 8

4.2.2 Составление плана операций технологического процесса технологического маршрута…………………………………………………….. 9

4.2.3 Выбор оборудования……………………..…………………………..11

4.2.4 Расчет операционных размеров………………………….………….11

4.2.5 Рекомендации по проектированию обработки деталей на

токарных многошпиндельных автоматах………………………………………. 11

4.2.6 Рекомендации по проектированию обработки деталей на

агрегатных станках……………………………………………………………….. 28

4.2.7 Рекомендации по расчету наладки резьбонакатного автомата

типа РНП-4………………………………………………………………………... 35

4.2.8 Рекомендации по проектированию обработки

деталей на горизонтально-протяжных станках непрерывного действия…….. 37

4.2.9 Рекомендации по расчету наладки резьбофрезерных станков…… 40

4.3 НОРМИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА………………………………………………………………………. 46

4.3.1 Рекомендации по расчету технологических норм времени………. 46

4.3.2 Выбор экономичного варианта технологической операции……… 49

4.4 ОФОРМЛЕНИЕ КОМПЛЕКТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ …………………………………………..…………………..    51

4.5 РАЗРАБОТКА ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ПРОЕКТА………………. 52

4.5.1 Проектирование приспособление…………………………………... 52

4.5.2 Проектирование режущего инструмент……………………………. 53

4.5.3 Проектирование контрольно-измерительного инструмента……... 54

4.5.4 Операционные эскизы……………………………………..………... 54

4.5.5 Построение децимального номера графической части проекта….. 55

4.6 ОФОРМЛЕНИЕ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ………………….. 56

         4.6.1 Титульный лист……………………………………………………… 56

         4.6.2 Реферат………………………………………………………..……… 56

         4.6.3 Содержание…………………………………………………………... 58

         4.6.4 Введение……………………………………………………………… 58

         4.6.5 Основная часть пояснительной записки…………………..……….. 58

         4.6.6 Заключение……………………………………………….………….. 59

         4.6.7 Список использованных источников………………………………. 59

5 ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ СТРУКТУРНЫХ

ЧАСТЕЙ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ……………………………60

         5.1 Общие требования……………………………………………………... 60

         5.2 Рубрикация……………………………………………………………... 60

         5.3 Перечисления…………………………………………………………... 61

         5.4 Нумерация страниц……………………………………………………. 61

         5.5 Примечание и ссылки…………………………………………………. 61

         5.6 Некоторые правила изложения текста……………………………….. 62

         5.7 Расчеты и запись формул……………………………………………... 64

         5.8 Иллюстрации…………………………………………………………... 65

         5.9 Построение таблиц…………………………………………………….. 66

         5.10 Оформление приложений……………………………………………. 67

6 ОЦЕНОЧНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ………………………………........................................... 69

7 ЗАЩИТА КУРСОВОГО ПРОЕКТА………………….…………….. 70

Приложение А (справочное). Форма и пример заполнения бланка

 задания на курсовое проектирование…………………………………………... 71

Приложение Б (справочное). Форма отзыва руководителя на

курсовое проектирование………………………………………………………... 73

Приложение В (справочное). Форма и пример заполнения

титульного листа пояснительной записки……………………………………… 74

Приложение Г (справочное). Форма и пример заполнения

титульного листа комплекта технологической документации………………... 75

Приложение Д (справочное). Форма и пример заполнения

реферата к пояснительной записке……………………………………………… 76

Приложение Ж (справочное). Форма и пример заполнения

графика выполнения курсового проекта………………………………………... 77

Приложение К (справочное). Форма и пример оформления

итогов сопоставления вариантов технологической

операции по себестоимости……………………………………………………… 79

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

В соответствии с Государственным образовательным стандартом среднего профессионального образования по специальности 200112 Электромеханические приборные  устройства  в процессе обучения предусмотрено выполнение студентами курсового проекта по междисциплинарному курсу «Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств».

Данное учебно-методическое пособие разработано с целью оказания организационной и методической помощи студентам, а преподавателям-руководителям проектов оно может быть полезно для соблюдения единства требований при выполнении курсовых проектов.

Пособие состоит из семи разделов, где изложены вопросы организации и выполнения курсового проектирования, требования к содержанию, объему и оформлению проектов; приведены методические рекомендации для отработки отдельных разделов.

В приложениях к пособию приведены формы и примеры заполнения различных документов к курсовому проектированию.

 

1 ЗАДАЧИ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

 

Курсовое проектирование по междисциплинарному курсу «Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств» – заключительная часть технологической подготовки студента. Цель проекта – научить разрабатывать технологические процессы изготовления деталей и сборки узлов изделий.

Курсовой проект подготавливает студентов к выполнению технологической части дипломного проекта. Проектирование требует от студентов использования знаний по следующим дисциплинам и междисциплинарным курсам: «Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств»,  «Процессы формообразования и инструменты», «Технологическое оборудование», «Инженерная графика» и другим специальным дисциплинам. В процессе выполнения курсового проекта студент отрабатывает навыки пользования технической и справочной литературой, приобретает первоначальный опыт в проектировании рационального и экономичного процесса изготовления деталей и сборки изделий, в выборе оборудования, приспособлений, инструментов, в установлении режимов резания и норм времени.

Курсовой проект должен соответствовать современному уровню технологии машиностроения и приборостроения.

 

2 ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ

 

Задание на курсовое проектирование включает разработку технологического процесса изготовления детали или сборочного узла, а также проектирование специальной технологической оснастки (приспособление для конкретной операции, режущий и контрольно-мерительный инструмент).

В бланке задания (приложение А) указываются:

-       объект разработки (деталь, узел);

-       программа выпуска деталей (узлов);

-       конкретное содержание графической части;

-       состав пояснительной записки.

Задание на курсовое проектирование (КП) может быть подобрано на базовом предприятии по их заказам для конкретных производственных условий.

Задание на КП должно быть подписано председателем цикловой комиссии и утверждено заместителем директора колледжа по учебной работе до начала проектирования и является одним из основных (итоговых) документов.

Задание на проектирование помещается в пояснительной записке сразу после раздела «Содержание».

 

 

 

3 ОБЪЕМ И СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

 

Содержание и объем курсового проекта разработаны в соответствии с рабочей программой по междисциплинарному курсу «Проектирование технологических процессов изготовления деталей и узлов электромеханических приборных устройств». Курсовой проект состоит из трех частей:

1.     Пояснительная записка.

2.     Комплект технологической документации.

3.     Графические документы.

Пояснительная записка (объемом 35-40 листов) должна содержать:

-       титульный лист (приложение В);

-       задание на курсовое проектирование (приложение А);

-       реферат (лист с основной надписью по ГОСТ 2.104-83 форма 2);

-       содержание (лист с основной надписью по ГОСТ 2.104-83 форма 2а);

-       введение;

-       основную часть (характеристика типа производства;

описание конструкции детали;

материал детали и его свойства);

-       технологическую часть (выбор вида и метода получения заготовки;

определение припусков на поверхности заготовки;

определение коэффициента использования материала;

технологический маршрут обработки детали;

расчет припусков и операционных размеров на механическую обработку;

расчет режимов резания и наладки операций технологического процесса);

-       нормирование операций технологического процесса

(расчет технологических норм времени;

сопоставление двух вариантов обработки поверхности детали по технологической себестоимости);

-       расчетно-конструкторскую часть

(расчет и конструирование специального приспособления;

расчет и конструирование режущего инструмента;

расчет и конструирование контрольно-мерительного инструмента);

-       заключение;

-       список использованных источников;

-       приложение.

Отзыв руководителя на курсовое проектирование (приложение Б) в пояснительную записку не подшивается.

Комплект технологической документации должен содержать:

-       титульный лист (приложение Г);

-       маршрутную карту технологического процесса;

-       операционные карты механической обработки;

-       карты эскизов.

Графические документы (два листа формата А1) должны содержать:

-       чертеж детали (формат А3);

-       чертеж режущего инструмента (формат А3);

-       чертеж сборочный специального приспособления (формат А2);

-       технологические наладки станка (формат А1).

 

4 ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

 

4.1 ИЗУЧЕНИЕ И АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ

 

Изучить исходные данные – это прежде всего изучить рабочий чертеж детали (узла) и технические условия. Результатом изучения должна быть оценка технологичности конструкции детали (узла).

Необходимо оценить важнейшие технические требования к точности размеров, геометрической формы и качеству поверхностей, а также выявить трудновыполнимые требования. При изучении чертежа выявляются его неточности и неправильности.

Результатом изучения исходных данных также должно быть установление типа производства детали (узла), характеристика которого приводится в пояснительной записке.

 

4.2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ (ИЛИ СБОРКИ УЗЛОВ)

МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

 

4.2.1 Выбор заготовки

 

Выбор заготовки – ответственный этап курсового проектирования. При решении этого вопроса надо стремиться к тому, чтобы форма и размеры заготовки максимально приближались к форме и размерам готовой детали. В настоящее время основным видом заготовки деталей изделий является холоднотянутый (калиброванный) пруток. Прутковый материал – несовершенный вид заготовки, так как значительная часть его отходит в стружку.

Актуальной проблемой является переход на изготовление штучных заготовок методом объемной штамповки или литья под давлением. Применение штучных заготовок удешевляет механическую обработку деталей резанием, но штампованная или литая заготовка дороже прутковой. Перед студентами встает задача выбора заготовки и обосновании ее экономического преимущества.

При выборе прутковой заготовки необходимо подобрать ее диаметр. Если выбирается штучная заготовка, то необходимо рассчитать ее размеры и выполнить рабочий чертеж. Расчет размеров и операционных (промежуточных) размеров связан с определением припуска на обработку. Припуск определяется расчетно-аналитическим методом на основе предварительного анализа факторов, влияющих на величину припуска.

Припуск рассчитывается по отдельным элементам (составляющим). После механической обработки резанием, а также после заготовительных операций на поверхности деталей остаются шероховатость (поверхностные неровности) и дефектный слой. При выполнении каждой операции (перехода) обработки данной поверхности детали с нее должны быть полностью удалены поверхностные неровности и дефектный слой, оставшиеся после предыдущей операции (перехода).

В минимальное значение операционного припуска входит сумма высоты неровностей и глубины дефектного слоя (Rz i-1 + Ti-1), оставшихся на поверхности от предыдущей обработки. Учитывая погрешности взаимного расположения поверхностей деталей, оставшихся от предыдущей операции (ρ_i-1), и погрешность установки детали на выполняемой операции(ε_i), получаем минимальное значение операционного припуска:

 – для одностороннего расположения припуска ;

 

 – для поверхностей вращения.

 

Значения составляющих припуска (R_z; T; ρ; ε) выбираются из таблиц или определяются по методике В.М.Кована.

При расчете общего припуска и операционных размеров учитывают операционные (переходные) допуски, которые вызывают колебание припуска у отдельных заготовок от минимума до максимума.

В результате расчета припуска должна быть изображена схема расположения полей припусков и допусков.

 

4.2.2 Составление плана операций технологического процесса (технологического маршрута)

 

При составлении технологического маршрута устанавливается последовательность выполнения операций (последовательность обработки поверхностей). При этом учитывают следующее:

1.      Грубая операция должна предшествовать более точной операции. На этом основан принцип деления обработки на этапы, согласно которому каждая поверхность деталей претерпевает изменения постепенно, одновременно с другими поверхностями. Иначе говоря, сначала все (подлежащие обработке) поверхности детали обрабатываются грубо, затем более точно и т.д. до конца. Число этапов зависит в основном от требований точности, качества поверхностей детали и от жесткости поверхности.

2.      Назначая последовательность операций внутри этапа, руководствуются (единым во всех случаях) принципом совмещения баз. Поскольку сложность разработки технологического процесса зависит прежде всего от заданной точности взаимного положения поверхностей детали, то соблюдение принципа совмещения баз намного упрощает достижение этой точности.

3.      Обработку деталей следует начинать с той поверхности, которая будет служить установочной базой на большинстве операций технологического процесса. Такой поверхностью детали будет та поверхность, относительно которой на чертеже задано положение большего числа других поверхностей.

4.      Для совмещения на всех операциях установочных баз с конструкторскими последовательность операций (последовательность обработки поверхностей) должна быть согласована с взаимной координацией поверхностей на чертеже детали, так как принцип совмещения баз требует, чтобы установочной базой для каждой обрабатываемой поверхности являлся тот же элемент детали, который в рабочем чертеже служит по отношению к этой поверхности конструкторской базой. Каждая из двух поверхностей, связанных на чертеже детали размером, является конструкторской базой по отношению к другой поверхности. Если какая-то поверхность обработана, то в следующей операции должна быть обработана та поверхность, которая с уже обработанной поверхностью связана чертежным размером. Третьей можно обрабатывать поверхность, связанную с одной из двух уже обработанных, и т.д. для всех поверхностей детали. Таким образом, последовательность обработки поверхностей должна соответствовать координации поверхностей на чертеже детали.

5.      Если на большинстве операций технологического процесса не удается совместить установочные и конструкторские базы, то за основу берут принцип постоянства установочной базы, согласно которому все поверхности детали обрабатывают, пользуясь на всех операциях одной (постоянной) установочной базой.

6.      Учитывается влияние термической обработки. Желательно, чтобы процесс механической обработки не прерывался термическими операциями или имел наименьшее число разрывов. При разработке плана операций технологического процесса определяется место термических операций. Процесс на цементируемую деталь нужно планировать так, чтобы на окончательном этапе (обработка после цементации и закалки) число операций было минимальным. Чем меньше будет операций после цементации и закалки, тем меньше будет установок деталей, погрешностей от несовмещения баз и связанных с ними изменений, предусмотренных припусков.

7.      Наиболее точные поверхности следует обрабатывать в конце технологического процесса.

С учетом перечисленного разрабатывается план операций технологического процесса (технологический маршрут) – операционные эскизы. На эскизах указываются: установочные базы (с условными обозначениями); режущие инструменты в конечном рабочем положении; сетка операционных размеров (размерные числа пока не наносятся); шероховатость обрабатываемых поверхностей. Сложные (концентрированные) операции должны иметь эскизы каждого перехода или позиции.

План операций технологического процесса (операционные эскизы) утверждается руководителем проекта и является основой для пооперационной разработки технологического процесса.

П р и м е ч а н и е. При детальной пооперационной разработке процесса возможны некоторые коррективы плана, ранее утвержденного руководителем.

 

4.2.3 Выбор оборудования

 

При выборе оборудования учитывают:

-       соответствие размеров детали размерам рабочей зоны станка;

-       соответствие экономической точности станка заданной точности обработки;

-       соответствие мощности, жесткости и кинематических возможностей станка наивыгоднейшим режимам резания;

-       соответствие производительности станка заданной программе выпуска деталей.

Показателем рациональности выбора станка по производительности является число станков, необходимое для выполнения программы. При выборе оборудования пользуются технической характеристикой станков. Особое внимание необходимо обращать на выбор моделей многошпиндельных токарных автоматов.

 

4.2.4 Расчет операционных размеров

 

Расчет связан с определением припусков на механическую обработку. Студенты должны аналитически рассчитать припуски для двух поверхностей- наружной и внутренней. Для остальных поверхностей припуски назначаются по таблицам и рассчитываются операционные размеры, которые округляются до величин, соответствующих нормальному ряду по ГОСТу.

 

4.2.5 Рекомендации по проектированию обработки деталей на токарных многошпиндельных автоматах

 

Проектирование обработки состоит из трех основных этапов: выбора типа автомата; создания плана обработки, т.е. распределения обработки между отдельными позициями и суппортами автомата; расчета наладки в соответствии с разработанным планом.

Тип автомата выбирают на основе данных чертежа детали и технических характеристик автоматов. В производстве изделий наиболее распространены четырех- и шестишпиндельные токарные автоматы.

Применение шестишпиндельного автомата наиболее целесообразно, если он позволяет: осуществить  дублированную наладку; сократить время обработки путем распределения обработки длинных поверхностей между двумя позициями; избавиться от необходимости применения сложных комбинированных инструментов (многоступенчатых осевых инструментов).

При проектировании плана обработки решается, на каких суппортах должны быть установлены и как закреплены инструменты. При этом учитывается следующее:

1.      Должны быть наиболее полно использованы все технологические и кинематические возможности автомата.

2.      Следует равномерно распределять обработку (по длине прохода и сечению срезаемого металла) между всеми позициями автомата.

3.      Следует максимально совмещать обработку поверхностей, применяя многоместные державки для обработки с продольной подачей и совмещения работы продольного и поперечных суппортов.

4.      Не следует чистовую обработку совмещать с черновой, а осуществлять их на разных позициях. Черновая обработка выполняется на четырехшпиндельных автоматах на  первой и второй позициях, а на шестишпиндельных – на первой, второй, третьей позициях. Чистовая обработка выполняется на последних позициях.

5.      Целесообразно обработку длинных поверхностей (наружных и внутренних) распределять между несколькими позициями, что сокращает длину прохода суппортов. В этом случае достигается точность обработки не выше 12-го квалитета (поверхность получается ступенчатой). Если ступенчатость не допускается, то на отдельных позициях производится чистовая обработка поверхности по всей длине: зенкером (в отверстии) или бреющим резцом (наружную поверхность).

6.      Целесообразно обработку фасонными резцами выполнять последовательно двумя резцами: сначала черновым, не содержащим ряда мелких элементов профиля, а затем чистовым. Это увеличивает стойкость чистовых фасонных резцов.

7.      Не следует обтачивание поверхностей по 8-му квалитету точности (например под накатывание резьбы), а также по 12-му классу шероховатости выполнять с одного прохода. Чистовой проход следует выполнять или резцом бреющего типа, или проходным тангенциальным резцом с люнетом.

8.      Необходимо для деталей, осевые размеры которых имеют допуски менее 0,3-0,4 мм, предусмотреть подрезание торца, чтобы компенсировать ошибку подачи прутка до упора.

9.      Для деталей большого диаметра, когда на отрезание детали требуется наибольшее время, отрезание может быть распределено между несколькими позициями. В этом случае необходимо применять отрезные резцы разной ширины.

10.  Фаски и канавки на концах резьбы должны обрабатываться до нарезания резьбы (для облегчения работы метчиков и плашек), а фаски и канавки на накатываемых участках детали – после накатывания.

11.  Ступенчатые отверстия следует сверлить со ступени большего диаметра,  что приводит к сокращению длины прохода инструментов.

12.  При сверлении отверстий диаметром до 8 мм необходимо производить зацентровку (образование направляющей втулки) коротким сверлом большого диаметра с углом в плане равным 90-110º. В случае сквозного отверстия у детали обязательно производить зацентровку, чтобы исправить положение углубления, оставшегося на торце прутка после отрезания детали.

13.  При сверлении сквозных отверстий длину сверления необходимо увеличить на ширину отрезного резца и дать дополнительный перебег длиной 0,5-1мм. Это сокращает путь резания отрезного резца.

14.  После отрезания резец должен перейти за ось прутка на 0,5-1мм, чтобы зачистить торец прутка.

15. Совмещать сверление отверстий малого диаметра с поперечным обтачиванием без люнета не рекомендуется, т.к. при этом сверло может ломаться.

16.  Если сверление лимитирует время обработки, то следует использовать быстросверлильное приспособление (дополнительное вращение сверла навстречу вращению шпинделей станка).

17.  Окончательно обрабатывать поверхности, имеющие высокую точность взаимного расположения, надо в одной позиции автомата (например соосных поверхностей). В этом случае исключается влияние погрешностей поворота шпиндельного блока.

18.  Совмещение поперечной (например фасонной) обточки со сверлением отверстия большого диаметра улучшает условия работы, т.к. сверло в этом случае выполняет роль поддерживающего центра.

С учетом перечисленного составляется план обработки (позиционные эскизы). Инструменты указываются в крайнем рабочем положении. На эскизах приводятся размеры. План согласуется с руководителем проекта и служит основой для расчета наладки автомата.

Наладка рассчитывается в следующем порядке.

1.                Определяются расчетные длины прохода для продольного и поперечных суппортов по формуле:

 

,

 

где l – длина поверхности, обрабатываемой с продольной подачей, или полуразность диаметров поверхностей до и после обработки ее с поперечной подачей;

l_вр– длина пути врезания инструмента;

l_под– длина подвода инструмента со скоростью рабочей подачи;

l _пер – длина перебега инструмента.

Значения l_вр, l_под, l _пер находят по нормативам.

Особое внимание надо уделять определению расчетной длины прохода для фасонных резцов, работающих с поперечной подачей, т.к. резцы имеют несколько выступов, и надо найти такой из них, который требует наибольшей величины хода.

Для бреющих резцов длина резания с практически достаточной точностью рассчитывается по формуле:

 

lрез = ,

где    D – начальный диаметр обработки, мм;

d – конечный диаметр обработки, мм.

Значения длины резания для бреющих резцов приведены в таблице 1.

 

 

Рис. 1

 

Таблица 1

 

Припуск на диаметр, мм (h)	Диаметр обработки, мм
	5	6	7		8	9	10	12	14	16	20	25	30	40	50
	Длина резания, мм  (lрез)
0,1	0,5	0,6		0,6	0,7	0,7	0,8	0,8	0,9	0,9	1,0	1,2	1,3	1,5	1,6
0,2	0,8	0,8		0,9	0,9	1,0	1,0	1,1	1,2	1,3	1,5	1,6	1,8	2,0	2,3
0,3	0,9	1,0		1,0	1,1	1.2	1,3	1,4	1,5	1,5	1,8	2,0	2,2	2,5	2,8
0,4	1,0	1,1		1,2	1,3	1,4	1,4	1,5	1,7	1,8	2,0	2,3	2,5	2,9	3,2
0,5	1,2	1,2		1,3	1,4	1,5	1,6	1,8	1,9	2,0	2,3	2,5	2,8	3,2	3,6

 

2. Для каждого суппорта и инструментального шпинделя по наибольшей расчетной длине рабочего хода l p.x. с учетом отношений плеч рычагов Р рассчитывается необходимая величина подъема рабочего кулачка

 

Н=lрх  Р

 

Отношение плеч рычагов принимается по паспортным данным станка.

Для резьбонарезного инструмента применяются специальные кулачки.

3. Для каждого инструмента выбирается подача по нормативам режимов резания. По выбранным для отдельных инструментов подачам определяется подача для каждого суппорта и инструментального шпинделя. Эти подачи принимаются равными наименьшим подачам, которые допускают инструменты, установленные на данном суппорте или в данном инструментальном шпинделе.

Для простоты наладки автоматов целесообразно все державки инструментов, работающих с продольной подачей, жестко связывать с продольным суппортом. В этом случае на барабане распределительного вала устанавливается лишь один кулачок продольной подачи (инструменты, не имеющие вращения, будут работать с общей подачей).

Может оказаться, что один из инструментов, допускающий большую нормативную подачу, будет лимитирующим по времени резания, если по нему рассчитывалась длина хода суппорта. Тогда целесообразно такой инструмент установить в позиции, имеющей независимую от продольного суппорта подачу, и сократить время обработки (уменьшить число оборотов шпинделя на продолжительный рабочий переход). Для подачи этого инструмента будет установлен кулачок на распределительном валу.

4.Для каждого суппорта инструментального шпинделя рассчитывается количество оборотов шпинделя n_p , необходимое для выполнения перехода:

для суппортов и инструментальных шпинделей, не имеющих вращения:

 

,

 

где  – длина рабочего хода суппорта или инструментального шпинделя, мм;

 – нормативная подача суппорта или инструментального шпинделя, мм/об,

для инструментальных шпинделей, имеющих вращение:

для сверл (вращение инструмента навстречу шпинделю станка)

 

 

         для разверток (вращение инструмента и шпинделя станка в одну сторону)

 

,

 

где i передаточное отношение от шпинделя станка к инструментальному шпинделю.

Значения i  берутся по паспорту станка.

Из рассчитанных значений  п_р  выявляется лимитирующая производительность автомата (большее из полученного ряда значений п_р). В случае, когда оно значительно выделяется из ряда, необходимо подумать над мерами, позволяющими уменьшить это лимитирующее значение. Такими мерами могут быть: перераспределение обработки между позициями; прорезание канавки под отрезной резец в предшествующих позициях; введение дополнительного вращения сверла навстречу вращению шпинделя станка; распределение обработки длинных поверхностей между несколькими позициями.

По лимитирующему из расчетных значений п_р подбираются ближайшее большее значение  п'_р  по паспорту станка и соответствующие ему сменные зубчатые колеса подачи (табл. 2 – 5 ).

 

 

 

 

 

Таблица 2 – Паспортные данные чисел оборотов шпинделя и чисел зубьев сменных зубчатых колес подач станков ряда 1Б225

 

Числа зубьев сменных колес				Числа зубьев сменных колес
30/58	22	66	1212	58/30	28	60	232
	24	64	1078		30	58	209
	26	62	964		32	56	189
	28	60	866		34	54	172
	30	58	781		36	52	156
	32	56	707		38	50	142
	34	54	642		40	48	130
	36	52	584		42	46	118
	38	50	532		44	44	108
	40	48	485		46	42	99
	42	46	443		48	40	90
	44	44	404		50	38	82
	46	42	369		52	36	75
	48	40	337		54	34	68
	50	38	307		56	32	62
	52	36	280		58	30	56
	54	34	254		60	28	50
					62	26	45

 

Таблица 3 – Паспортные данные чисел оборотов шпинделя и чисел зубьев сменных зубчатых колес подач станков ряда 1Б240

 

Числа зубьев сменных зубчатых колес			пр для станков			Числа зубьев сменных зубчатых колес			пр для станков
			1Б240-6К	1Б240П-6К	1Б240-8К, 1Б240П-8К				1Б240-6К	1Б240П-6К	1Б240-8К, 1Б240П-8К
27/57	26	58	670	485	621	57/27	35	49	94	68	87
	28	56	601	435	557		37	47	86	62	79
	30	54	541	392	501		40	44	74	54	69
	33	51	464	337	430		42	42	67	49	62
	35	49	421	304	390		42	42	67	49	62
	37	47	382	276	354		44	40	61	45	57
	40	44	331	239	306		47	37	53	38	49
	42	42	301	217	278		49	35	48	34	45
	44	40	273	198	253		51	33	43	32	40
	47	37	236	171	219		54	30	37	27	35
	49	35	314	155	199		56	28	34	24	31
	51	33	194	141	180		58	26	30	21	28
	54	30	166	121	155		60	24	27	19	25
	56	28	150	109	139		62	22	24	17	22
	58	26	135	97	125
	60	24	120	87	111
	62	22	107	77	99

 

 

Таблица 4 – Паспортные данные чисел оборотов шпинделя и чисел зубьев сменных зубчатых колес подач станков ряда 1Б265

 

Числа зубьев сменных зубчатых колес			пр для станков
			1Б265-6К	1Б265-8К		1Б265П-6К		1Б265П-8К
				I	II	I	II	I	II
24/40	30	47	747	440	590	737	1130	618	929
	33	44	632	375	500	628	961	516	790
	35	42	569	336	450	565	864	466	712
	37	40	513	303	405	509	779	418	641
	39	38	461	272	366	459	702	377	579
	40	37	438	260	348	435	667	358	548
	42	35	395	234	314	392	601	323	494
	44	33	355	210	282	353	541	290	445
	47	30	303	180	239	300	458	247	379
	49	28	271	161	214	-	-	221	339
	51	26	-	143	191	-	-	197	303
	54	23	-	120	160	-	-	165	253
	55	22	-	111	150	-	-	155	237
40/24	30	47	267	159	212	265	407	218	335
	33	44	228	137	181	226	345	186	285
	35	42	205	122	163	203	311	167	256
	37	40	184	110	146	183	280	151	231
	39	38	166	99	132	165	253	136	208
	40	37	158	94	125	156	239	129	197
	42	35	142	84	113	141	216	116	178
	44	33	128	76	102	127	194	104	160
	47	30	109	65	86	108	165	89	136
	49	28	-	58	77	97	149	80	122
	51	26	-	52	69	86	131	71	109
	54	23	-	43	58	72	109	59	91
	55	22	-	41	54	-	-	56	85

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 5 – Паспортные данные чисел оборотов шпинделя и чисел зубьев сменных зубчатых колес подач станков ряда 1Б290

 

Числа зубьев сменных зубчатых колес				пр  для станков
				1Б290-4К	1Б290-6К	1Б290П-6К	1Б290-8К 1Б290П-8К
21	54	28	64	857	1224	1224	1376
22	53	28	64	-	-	1447	1289
23	52	28	64	754	1077	1077	1210
21	54	33	59	670	958	958	1060
22	53	33	59	-	-	897	1009
23	52	33	59	589	842	842	947
21	54	38	54	533	761	761	856
22	53	38	54	-	-	713	802
23	52	38	54	469	669	669	752
21	54	43	49	427	610	610	686
22	53	43	49	-	-	572	643
23	52	43	49	376	537	537	603
21	54	49	43	329	470	470	528
22	53	49	43	-	-	440	495
23	52	49	43	289	413	413	465
21	54	54	38	264	377	377	424
22	53	54	38	-	-	353	397
23	52	54	38	232	331	331	373
21	54	59	33	210	300	300	337
22	53	59	33	-	-	381	316
23	52	59	33	184	263	263	296
21	54	64	28	164	234	234	263
22	53	64	28	-	-	220	247
23	52	64	28	144	-	205	232
52	23	28	64	147	214	211	237
53	22	28	64	-	-	190	222
54	21	28	64	130	186	185	208
52	23	33	59	115	165	165	165
53	22	33	59	-	-	155	174
54	21	33	59	101	145	145	163
52	23	38	54	92	131	131	147
53	22	38	54	-	-	123	138
54	21	38	54	81	115	115	129
52	23	43	49	73	105	105	118
53	22	43	49	-	-	98	111
54	21	43	49	65	92	92	104
52	23	49	43	57	81	81	91
53	22	49	43	-	-	76	85
54	21	49	43	50	71	71	80
52	23	38	45	45	65	65	73
53	22	54	39	-	-	61	68
54	21	54	38	40	57	57	64
52	23	59	33	36	52	52	58
53	22	59	33	-	-	48	54
54	21	59	33	32	45	45	51
52	23	64	28	28	40	40	45
53	22	64	28	-	-	38	42
54	21	64	28	25	35	35	40

 

5. Корректируются подачи суппортов и инструментальных шпинделей. Уточненные значения подач  для каждого суппорта рассчитываются по формуле:

 

;

 

при наличии у инструмента дополнительного вращения

 

для сверл:;

 

для разверток:.

 

Если подачи для некоторых инструментов получаются чрезвычайно малыми  (менее 0,02 мм/об на одно режущее лезвие),  то следует их  увеличить путем установки кулачков с большими подъемами.

6. Определяется угол рабочего хода (угол поворота распределительного вала на рабочем ходу). Он зависит от взаимного расположения рабочих кулачков на барабанах и зубчатых колесах распределительного вала. Для определения угла рабочего хода необходимо иметь данные о центральных углах охвата рабочей части кулачков, включая зачистку. Угол рабочего хода может быть определен приближенно с учетом конкретного распределения обработки детали между позициями. Если на станке не нарезается резьба и в позиции отрезки нет инструмента, работающего с продольной подачей, то выбирают кулачок, имеющий наибольший угол участка рабочей подачи , для него определяется угол зачистки ; к сумме этих углов прибавляется 10  на неточность взаимного расположения рабочих кулачков. Таким образом,

 

.

 

Если резьбонарезной или центровой инструмент находится в позиции отрезки и при этом отрезной резец работает после резьбонарезного или центрового инструмента, то центральный угол охвата рабочей части кулачка для отрезного резца суммируется с углом, необходимым для нарезания резьбы или для работы центрового инструмента. К этой сумме прибавляется 10⁰ и полученное значение сравнивается с углом рабочего хода кулачков на других позициях; наибольшее из этих значений принимается за угол рабочего хода автомата.

В случае, когда работа резьбонарезного или центрового инструмента частично совмещается с работой отрезного инструмента, определяется допустимое совмещение работы этих инструментов и соответствующее ему значение угла поворота распределительного вала. Этот угол вычитается из суммы углов поворота распределительного вала, необходимых для последовательной работы инструмента в данной позиции. К полученному углу прибавляется 10⁰. Полученное значение сравнивается с углами рабочего хода, рассчитанными с учетом размеров рабочих кулачков на других позициях. Наибольшее из сопоставляемых значений принимается за угол рабочего хода.

7. Для каждого инструмента по уточненному значению подачи назначается нормативная скорость резания. Скорость резания назначается применительно к конкретным условиям резания, учитываемым поправочными коэффициентами. Поправочный коэффициент на стойкость принимается равным единице. В таблицах приводятся скорости резания исходя из одинаковой для всех инструментов стойкости, равной 100 мин ( Т_o =100 мин ).

8. По нормативному значению скорости резания для каждого инструмента рассчитывается число оборотов шпинделя в минуту:

 

 

9.Рассчитываются коэффициенты времени резания по формуле:

 

,

 

где  – количество оборотов шпинделя на рабочий переход для данного инструмента;

 – количество оборотов шпинделя, уточненное по паспорту на

лимитирующий суппорт или инструментальный шпиндель (найдено ранее).

Величина  не рассчитывается для нарезания резьбы и развертывания.

10.Рассчитывается период стойкости в минутах резания Т_рез. Наибольшая сменная производительность автомата обеспечивается при стойкости инструментов, равной 150 мин  рабочих ходов автомата. Для того чтобы обеспечить стойкость инструмента не менее 150 мин рабочих ходов автомата, величину  Т_рез рассчитывают по формуле:

 

;

 

11.Определяются отношения периода стойкости в минутах резания к стойкости, по которой была назначена скорость резания (Т₀ = 100 мин) по формуле:

 

 

и по таблице 6 находятся поправочные коэффициенты .

 

 

 

 

 

Таблица 6 – Поправочные коэффициенты на число оборотов

(для инструментов из быстрорежущей стали)

 

Значения ,	Фасонные и отрезные резцы	Зенкеры	Проходные резцы и сверла
	Коэффициенты
0,05	2,35	2,11	1,82
0,075	2,09	1,91	1,68
0,10	1,93	1,78	1,58
0,15	1,72	1,60	1,46
0,20	1,58	1,49	1,38
0,25	1,49	1,42	1,32
0,30	1,41	1,35	1,27
0,35	1,35	1,30	1,24
0,40	1,29	1,25	1,20
0,45	1,25	1,22	1,17
0,50	1,22	1,19	1,15
0,55	1,18	1,16	1,13
0,60	1,15	1,13	1,11
0,65	1,13	1,11	1,09
0,70	1,10	1,09	1,07
0,75	1,08	1,08	1,06
0,80	1,05	1,05	1,05
0,85	1,05	1,04	1,03
0,90	1,03	1,03	1,02
0,95	1,01	1,01	1,01
1,00	1,00	1,00	1,00
1,05	0,98	0,99	0,99
1,10	0,97	0,97	0,98
1,15	0,96	0,95	0,97
1,20	0,95	0,95	0,96
1,25	0,94	0,94	0,95
1,30	0,93	0.93	0,95
1,40	0,90	0,92	0,93
1,50	0,89	0,90	0,92
1,60	0,87	0,89	0,91
1,70	0,86	0,87	0,90
1,80	0,84	0,86	0,89
1,90	0,83	0,85	0,88
2,00	0,82	0,84	0,87

 

12.Корректированные числа оборотов шпинделей в минуту рассчитываются по формуле:

 

,

 

где  – числа оборотов шпинделя в минуту, найденные ранее.

 

13. По наименьшему корректированному числу оборотов шпинделей в минуту подбираются ближайшее меньшее паспортное значение  и соответствующие сменные зубчатые по таблице 7 – 11. Принятое значение  и числа зубьев сменных колес скорости заносятся в операционную карту.

 

Таблица 7 – Паспортные значения частоты вращения главных шпинделей и числа зубьев сменных зубчатых колес скоростей станка 1Б240П-8К

 

Числа зубьев сменных зубчатых колес					Числа зубьев сменных зубчатых колес
a	b	c	d		a	b	c	d
49	35	52	32	1450	32	52	37	47	310
47	37	52	32	1310	32	52	35	49	280
47	37	49	35	1140	37	47	28	56	250
45	39	49	35	1030	35	49	28	56	228
39	45	52	32	900	32	52	28	56	196
39	45	49	35	780	37	47	22	62	178
37	47	49	35	705	35	49	22	62	163
35	49	49	35	640	32	52	22	62	140
37	47	45	39	580	30	54	22	62	126
38	56	52	32	520	28	56	22	62	112
32	52	45	39	455	26	58	22	62	100
39	45	35	49	395	24	60	22	62	91
37	47	35	49	360

 

Таблица 8 – Паспортные значения частоты вращения главных шпинделей и числа зубьев сменных зубчатых колес скоростей станка 1Б225-6К

 

Числа зубьев сменных зубчатых колес				Числа зубьев сменных зубчатых колес
a:b	c	d		a:b	c	d
46:40	58	30	2826	34:52	44	44	831
	56	32	2558		42	46	756
	54	34	2322		40	48	693
	52	36	2112		38	50	632
	50	38	1923		36	52	575
	48	40	1754		34	54	523
	46	42	1601		32	56	475
	44	44	1462		30	58	430
	42	46	1335		28	60	388
	40	48	1218		26	62	349
	38	50	1111		24	64	312
	36	52	1012		22	66	277
	34	54	920

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 9 – Паспортные значения частоты вращения главных шпинделей и числа зубьев сменных зубчатых колес скоростей станков ряда 1Б240

 

Числа зубьев сменных зубчатых колес
а	b	c	d	1Б240-6К	1Б240П-8К	1Б240-8К
47	37	56	28	-	-	2800
37	47	62	22	-	-	2500
35	49	62	22	-	-	2240
47	37	49	35	-	-	2000
35	49	58	26	-	-	1800
47	37	52	32	-	1395	1600
45	39	52	32	-	1267	1400
47	37	48	36	-	1145	1250
45	39	48	36	-	1040	1180
39	45	52	32	1600	952	1120
28	56	60	24	1400	845	1060
37	47	49	35	1250	745	1000
37	47	48	36	1180	710	950
45	39	39	45	1120	676	900
47	37	36	48	1060	644	850
24	60	58	26	1000	603	800
32	52	49	35	950	582	750
24	60	56	28	900	541	710
39	45	39	45	850	508	670
32	52	45	39	800	480	630
28	56	48	36	750	451	600
47	37	28	56	710	429	560
37	47	36	48	670	399	530
35	49	37	47	630	380	500
39	45	32	52	600	360	475
22	62	49	35	560	336	450
22	62	48	36	530	320	425
35	49	32	52	500	297	400
30	54	36	48	472	282	375
30	54	35	49	450	268	355
28	56	36	48	425	253	335
28	56	35	49	400	241	315
26	58	36	48	375	227	300
24	60	37	47	335	213	280
24	60	36	48	335	203	250
37	47	22	62	315	189	224
22	62	36	48	300	180	200
28	56	28	56	280	169	180
32	52	22	62	250	148	160
30	54	22	62	224	133	-
28	56	22	62	200	120	-
26	58	22	62	180	108	-
24	60	22	62	160	96	-
22	62	22	62	140	85	-

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 10 – Паспортные значения частоты вращения главных шпинделей и числа зубьев сменных зубчатых колес скоростей станков ряда 1Б265

 

Числа зубьев сменных зубчатых колес			для станков
a:b	c	d	1Б265-6К	1Б265П-6К	1Б265-8К 1Б265П-8К
45:40	61	27	1590	-	-
	58	30	1360	-	1810
	56	32	1230	-	1640
	53	35	1065	-	1420
	52	36	-	1160	-
	51	37	970	-	1290
	49	39	885	1010	1176
	47	41	808	924	1072
	44	44	704	805	936
	41	47	614	702	814
	39	49	560	642	745
	37	51	510	585	679
	35	53	465	532	618
	32	56	400	460	535
	30	58	364	416	484
	28	60	-	376	437
	26	62	-	338	-
	24	64	-	302	-
	22	66	-	269	-
	21	67	-	253	-
22:63	53	35	332	-	-
	51	37	301	-	400
	49	39	276	-	365
	47	41	252	-	333
	44	44	219	249	291
	41	47	191	217	254
	39	49	174	198	232
	37	51	159	181	211
	35	53	145	165	192
	32	56	125	142	166
	30	58	113	129	150
	28	60	102	116	136
	26	62	92	104	122
	24	64	82	93	109
	22	66	73	83	97
	21	67	-	78	-

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 11 – Паспортные значения частоты вращения главных шпинделей и   числа зубьев сменных зубчатых колес скоростей станков ряда 1Б290

Числа зубьев сменных зубчатых колес			для станков
a:b	c	d	1Б290-4К	1Б290-6К	1Б290-8К	1Б290П-4К	1Б290П-6К	1Б290П-8К
42:42	52	32	-	-	-	-	-	800
	50	34	-	-	-	-	-	725
	49	35	-	-	-	-	617	695
	48	36	-	-	-	-	588	656
	47	37	-	-	-	553	560	621
	46	38	-	-	-	528	534	598
	45	39	-	-	-	502	509	564
	44	40	-	-	-	482	485	543
	43	41	-	-	-	456	462	518
	42	42	508	-	-	435	441	489
	41	43	485	-	-	416	420	470
	40	44	460	660	-	398	401	450
	39	45	439	630	706	380	380	424
	38	46	420	600	673	360	362	405
	37	47	355	567	642	343	345	385
	36	48	380	544	611	330	329	370
	35	49	362	515	582	310	313	349
20:64	34	50	345	494	554	297	298	335
	33	51	329	470	527	283	283	328
	32	52	312	443	502	267	270	301
	31	53	298	425	477	255	256	288
	30	54	282	400	453	241	243	272
	29	55	268	382	430	230	231	260
	28	56	254	360	408	217	219	245
	27	57	240	344	386	212	207	234
	26	58	227	322	365	194	196	219
	25	59	215	307	345	185	186	209
	24	60	203	208	326	174	175	197
	23	61	192	274	307	165	165	186
	22	62	180	256	290	154	155	174
	21	63	168	242	272	146	146	165
	20	64	158	225	259	136	137	153
	40	44	144	205	-	-	-	-
	39	45	137	195	221	118	119	132
	38	46	131	187	210	112	-	127
	37	47	125	177	200	107	108	120
	36	48	119	165	191	99	-	116
	35	49	113	160	182	-	98	109
	34	50	108	154	173	92	-	105
	33	51	103	147	165	-	-	100
	32	52	98	138	157	84	84	94
	31	53	93	133	150	-	-	-
	30	54	88	125	142	76	76	85
	29	55	84	120	135	-	-	-
	28	56	79	112	128	68	69	76
	27	57	-	107	120	-	-	-
	26	58	71	101	114	61	62	69
	25	59	-	96	108	-	-	-
	24	60	63	90	102	54	55	61
	23	61	-	-	96	-	-	-
	22	62	56	80	90	48	49	54
	21	63	-	-	85	-	-	-
	20	64	50	70	80	42	43	48

14. По принятому  рассчитываются уточненные (действительные) скорости резания для всех инструментов по формуле:

 

 

и заносятся в операционную карту.

 

15. Определяется машинное время (время цикла) по формуле:

 

 

Время рабочего хода (время медленного поворота распределительного вала на угол рабочего хода) рассчитывается по формуле:

 

 

Время холостого хода принимается по паспорту станка (табл. 12 – 14).

 

Таблица 12 – Техническая характеристика токарных горизонтальных четырёхшпиндельных станков

Параметры	Модель станка
	1216-4К	1Б240-4К	1Б240П-4К	1Б265-4К	1Б265П-4К	1Б290-4К	1Б290П-4К
Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм	20	50	-	80	-	125	-
Наибольшая длина подачи прутка, мм	100	180	-	200	-	250	-
Наибольший диаметр патрона, мм	-	-	160	-	190	-	200
Наибольшая длина обработки, мм	-	-	160	-	190	-	200
Наибольший ход поперечных суппортов, мм нижних верхних	40	80	80	80	80	125	125
Наибольший ход продольного суппорта, мм	80	180	180	200	200	275	275
Количество скоростей шпинделя	21	39	39	27	27	40	40
Частота вращения шпинделей, об/мин нормальное исполнение   быстроходное исполнение	279-1995   -	125-1230   125-1600	63-1048   63-1320	61-755   61-1050	62-755   62-900	50-508   50-810	42-553   42-800
Количество ступеней подач	36	30	30	34	34	48	48
Наибольшая подача, мм/об продольного суппорта поперечных суппортов	1,7 0,4	6,6 0,33	6,6 0,33	3,2 1,4	3,2 1,4	8,4 2,0	8,4 2,0
Длительность быстрого хода, с	1,5	2,5	2,5	3,9	3,5	3,7	3,7
Мощность главного привода, кВт	7,5	13	13	30	30	30-40	30-40
Габаритные размеры, мм длина ширина высота	5385 1000 1520	6170 1750 1985	4330 1600 1985	5460 1830 2170	4675 1690 2170	7945 2130 2425	4785 2160 2425
Масса, кг	4000	10000	9000	14500	14500	20900	18100

Таблица 13 – Техническая характеристика токарных горизонтальных шестишпиндельных станков

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 14 – Техническая характеристика токарных горизонтальных    восьмишпиндельных станков

 

Параметры	Модель станка
	1Б225-8К	1Б225П-8К	1Б240-8К	1Б240П-8К	1Б265-8К	1Б265П-8К	1Б290-8К	1Б290П-8К
Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм	20	-	32	-	50	-	80	-
Наибольшая длина подачи прутка, мм	50	-	180	-	200	-	250	-
Наибольший диаметр патрона, мм	-	80	-	125	-	150	-	160
Наибольшая длина обработки, мм	-	105	-	160	-	150	-	160
Количество поперечных суппортов	6	5	7	6	6	6	6	6
Наибольший ход поперечных суппортов, мм нижних верхних заднего среднего отрезного	55 55 55 30	55 55 55 -	80 80 70 50	80 80 70 -	70 80 70 70	70 80 80 -	125 100 100 65	125 100 100 -
Наибольший ход продольного суппорта, мм	125	125	180	180	200	200	275	275
Количество скоростей шпинделя	25	25	39	39	28	25	40	46
Частота вращения шпинделей, об/мин нормальное исполнение   быстроходное исполнение	320-3200   400-4000	140-2000   210-2800	140-1720 140-2800	85-1400   85-1820	97-1176 97-1810	97-814 97-1290	80-706 80-1200	48-800   48-1000
Количество ступеней подач	35	35	30	30	26	25	48	48
Наибольшая подача, мм/об продольного суппорта поперечных суппортов	2,5 0,7	2,5 0,7	4,6 3,3	4,6 3,3	3,2 1,4	3,2 1,4	5,3 1,2	5,3 1,2
Длительность быстрого хода, с	1,34-1,6	1,34-1,6	1,8-2,5	1,5-2,5	3,5	3,06-4,86	3,7	3,7
Мощность главного привода, кВт	15	15	13	17	30	30	30-40	30-40
Габаритные размеры, мм длина ширина высота	5828 1336 1920	4105 1320 1920	6170 1750 1985	4330 1600 1985	6130 1830 2170	4675 1690 2170	7675 2475 2425	4785 2160 2475
Масса, кг	6500	5800	10000	9000	14500	14500	22500	18500

 

4.2.6     Рекомендации по проектированию обработки деталей на агрегатных станках

 

Построение технологических процессов по методу оптимальной концентрации операций – в настоящее время одно из основных направлений развития технологии массового производства. По методу концентрации операций построены многопозиционные агрегатные станки, которые позволяют не приспосабливать технологический процесс к выпускаемому оборудованию, а наоборот, создавать станки применительно к разработанному технологическому процессу.

Использование агрегатных станков позволяет создавать наиболее оптимальный технологический процесс для заданных условий и обеспечить высокую производительность труда. В производстве изделий в основном применяются станки с плоскокулачковой системой подачи.

На агрегатных станках (полуавтоматах) осуществляются переходы:

1. Сверление отверстий. При сверлении отверстий малого диаметра (1-3 мм) применяют специальные силовые головки или насадки с допускаемым тарированным крутящим моментом, при превышении которого сверло выводится из отверстия. Широко применяются многошпиндельные насадки. При малом расстоянии между центрами отверстий (7-8 мм) используются насадки с бесшестеренчатым приводом. Применяются также угловые насадки, в которых шпиндель не параллелен оси шпинделя силовой головки и может перемещаться вдоль своей оси.

2. Зенкерование, зенкование и цекование отверстий.

3. Развертывание отверстий.

4. Резьбонарезание и резьбонакатывание.

5. Подрезание торцевых поверхностей. Для этой цели применяются специальные торцефрезерные головки или устройства, в которых резец получает перемещение, перпендикулярное к оси шпинделя головки.

6. Фрезерование, которое обычно производится с помощью фрезерных насадок.

Варианты компоновки агрегатных станков могут быть разнообразными. Вариант компоновки устанавливается с учетом программы выпуска деталей, формы детали и заданной точности координирующих размеров. При этом один из наиболее сложных вопросов – установление оптимальной степени концентрации элементарных операций. На степень концентрации существенно влияет точность координации поверхностей деталей, подлежащих обработке. Поэтому, после того как установлена возможность компоновки станка для обработки намечаемых поверхностей (с точки зрения расположения силовых головок), необходимо убедиться в возможности обеспечения точности координирующих размеров, которые будут выдерживаться на операции. Эта возможность связана с выбором установочных баз.

При проектировании обработки на агрегатных станках необходимо учитывать правила компоновки станка:

-        горизонтальные компоновки предпочтительнее вертикальных;

-        узлы осевой подачи плоскокулачковых и винтовых головок при вертикальной компоновке не следует перегружать тяжелыми насадками, так как они ускоряют износ этих узлов;

-        вертикальные позиции не следует устанавливать первыми по циклу обработки или близко от оператора, так как это ухудшает обзор станка и создает неудобства в подналадке;

-        около рабочего следует располагать позиции с инструментом, требующим постоянного наблюдения или частой смены;

-        при обработке двух отверстий с точным межосевым расстоянием и необходимости обрабатывать их раздельно нужно, чтобы плоскость, проходящая через оси этих отверстий, была расположена вертикально. Это обеспечит меньшую погрешность межосевого расстояния обрабатываемых отверстий, чем при горизонтальном расположении упомянутой плоскости. В последнем случае заметно сказывается погрешность поворота стола.

С учетом перечисленного и на основе рабочего чертежа детали устанавливается количество позиций станка и расположение силовых головок каждой позиции. Для каждой позиции на основе данных технической характеристики выбирается тип силовой головки (таблица 15).

 

Таблица 15 – Характеристика силовых головок

 

№ п/п	Параметры		Тип головки
			1УХ4035	ГС06-10А
1.	Условный диаметр сверления по стали		16	25
2.	Максимальный ход пиноли (мм)		80	100
3.	Время максимального цикла головки (сек)		5	5
4.	Максимальное осевое усилие (кгс)		400	400
5.	Максимальный крутящий момент на шпинделе головки		7000
6.	Предел чисел оборотов шпинделя (мин-1)		72 - 3972	104 - 2115
7.	Предел чисел оборотов шпинделя на один оборот кулачка		24 – 87,2	32,5 - 1458
8.	Предел подач на один оборот шпинделя (мм/об)		0,006 -1,909
9.	Номинальная мощность электродвигателя (кВт)		1,1 – 3,0	2,2 – 3,0
10.	Высота от оси шпинделя до основания направляющей плиты (мм)	Стандартное исполнение	220
		Специальное исполнение	330
11.	Габаритные размеры с электродвигателем и зубчатым приводом	Высота	435 - 535	490
		Длина	870 - 1070	1205
		Ширина	250 - 379	320
12.	Механизм перемещения корпуса головки по направляющей плите (мм)	Стандартное исполнение	140
		Специальное исполнение	200
13.	Габаритные размеры электродвигателя и ременного привода (мм)	Высота	648 - 818	490
		Длина	250 – 371	1205
		Ширина	623 - 1070	320
14.	Максимальная масса головки с электродвигателем	На плите с ручным установ.	178 - 198	330
		На плите подкатной	213 - 233
		На плите приводной	312 - 328

 

План обработки детали представляется в виде позиционных эскизов. На первом эскизе изображается схема установки (базирования) и закрепления детали (загрузочная позиция). На позиционных эскизах (кроме установочного) приводятся режущие инструменты в конечном рабочем положении, а также размеры, относящиеся только к данной позиции. Центровые инструменты (сверла, зенкеры и развертки) изображаются с направляющими элементами (кондукторными втулками). План обработки (позиционные эскизы) согласовывается с руководителем проекта.

Наладка агрегатных станков рассчитывается в следующем порядке.

1. Определяется необходимая длина рабочего хода инструмента в каждой позиции (для всех силовых головок) по формуле:

 

,

 

где l – длина поверхности, обрабатываемой с продольной подачей, или полуразность диаметров поверхностей до и после обработки ее с поперечной подачей;

l_вр – длина пути врезания инструмента;

l_под – длина подвода инструмента со скоростью рабочей подачи;

l _пер – длина  перебега инструмента.

Значения  l_вр., l_под, l _пер находят по нормативам.

2.     Определяется высота подъема кулачка  по формуле

 

 

3.     Для каждого инструмента назначается нормативная подача  S_о , мм/об.

4.     Для каждой рабочей позиции рассчитывается число оборотов шпинделя силовой головки на рабочее движение по формуле:

 

,

 

где  – высота подъема кулачка, мм

 – нормативная подача, мм/об.

5.                 Определяются углы ускоренного подвода и отвода инструмента (таблицы 16 , 17).

 

Таблица 16

 

Рабочий ход (мм)	Угол ускоренного подвода	Рабочий ход (мм)		Угол ускоренного подвода
3	790 22/	32		630 39/
5	780 30/	36		610 44/
7	770 37/	40		590 38/
9	760 43/	45		560 54/
11	740 48/	50		540 13/
13	730 41/	55		510 16/
15	720 41/	60		480 17/
18	700 57/	65		450 09/
21	690 21/	70		410 16/
24	670 54/	75		350 26/
28	650 47/		80	250 43/
Угол ускоренного отвода кулачков – 69026/

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 17

 

Рабочий ход (мм)	Угол ускоренного подвода
8	700
12	700
16	680
20	650
25	650
32	600
40	570
50	500
63	440
80	350
Угол ускоренного отвода кулачков – 600

 

6.     Определяется число градусов на рабочие пути по формуле:

 

 

7.     Определяется количество оборотов шпинделя на позиции по формуле:

 

 

8.           По паспортным данным силовой головки подбирается ближайшее (как правило, большее) значение числа оборотов на позиции  и соответствующие ему сменные шестерни подачи (таблицы 18 и 19)

 

Таблица 18

 

Сменные шестерни		Число оборотов шпинделя на 1 оборот кулачка			Примечание
L	K	1*	3*	6*
36	56	–	–	29**	* – число заходов червяка;   ** – применяется только при нарезании резьбы
41	51	–	–	37**
46	46	–	91**	46**
51	41	341	114	57
56	36	426	142	71
61	31	539	180	90
66	26	696	232	116
68	24	777	256	129
70	22	872	291	145

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 19

 

Сменные шестерни		Число оборотов шпинделя на 1 оборот кулачка			Примечание
Z1	Z2	1*	3*	6*
76	18	1458	–	–	* – число заходов червяка;
73	21	1205	–	–
71	23	1064	–	–
67	27	855	–	–
63	31	700	–	–
60	34	610	–	–
58	36	555	185	–
52	42	427	142	–
47	47	345	115	57.5
42	52	278	93	46,5
36	58	215	72	36
34	60	195	65	32,5

 

9.     Полученное значение корректируется по формуле:

 

 

10.       Для каждого инструмента определяется уточненная подача по формуле:

 

11. Для каждого инструмента по уточненному значению подачи назначается нормативная скорость резания  ,м/мин.

12. Рассчитывается число оборотов шпинделей головок в минуту по формуле:

 

13. По рассчитанному значению числа оборотов шпинделей в минуту выбирается по паспортным данным силовых головок ближайшее меньшее значение  и выписываются сменные элементы наладки – диаметры шкивов или числа зубьев шестерен (таблицы 20 – 23).

 

Таблица 20

 

Средний диаметр шкива, мм		Тип электродвигателя
		4АХ90LВ8	4АХ80В8	4АХ90L6	4АХ80А4	4АХ80В4	4АХ90L4	4АХ80А2
		Мощность электродвигателя, кВт
		1,1	1,1	1,5	1,1	1,5	2,2	1,5
		Частота вращения вала электродвигателя, об/мин
f	g
100	190	355	479	-	729	729	-	1485
120	170	485	642	657	978	978	992	1992
135	155	594	793	810	1207	1207	1224	2457
155	135	785	1046	1068	1591	1591	1614	3239
170	120	963	1290	1318	1964	1964	1991	3978
190	100	1298	1730	1768	2633	2633	2671	-

Таблица 21

 

Число зубьев колес зубчатого привода				Тип электродвигателя
				4АХ90LВ8	4АХ80В6		4АХ90L6	4АХ80А4	4АХ80В4		4АХ90L4	4АХ100S4
				Мощность электродвигателя, кВт
				1,1		1,1	1,5	1,1		1,5	2,2	3,0
				Частота вращения вала электродвигателя, об/мин
b	c	d	e
21	54	16	59	72	92		-	147		147	-	-
		18	57	85	113		-	172		172	-	-
		21	54	104	139		-	212		212	-	-
		24	51	126	168		172	256		256	260	400
		27	48	150	201		205	306		306	310	477
		32	43	200	266		272	405		405	411	631
		36	39	247	330		337	503		503	510	783
		41	34	323	431		441	657		657	666	1023

 

Таблица 22

 

Число зубьев колес зубчатого привода				Тип электродвигателя
				4АХ90LВ8		4АХ80В6	4АХ90L6			4АХ80А4		4АХ80В4	4АХ90L4	4АХ100S4
				Мощность электродвигателя, кВт
				1,1	1,1			1,5		1,1		1,5	2,2	3,0
				Частота вращения вала электродвигателя, об/мин
b	c	d	e
41	34	16	59	255	301		307		458		458		464	-
		18	57	263	350		358		533		533		541	-
		21	54	324	431		441		657		657		666	-
		24	51	392	522		533		794		794		806	808
		27	48	468	624		638		950		950		963	966
		32	43	619	825		843		1256		1256		1274	1278
		36	39	768	1024		1046		-		-		-	1586
		41	34	1003	1338		1367		-		-		-	-

 

Таблица 23

 

Число зубьев колес зубчатого привода				Тип электродвигателя
				АОЛ2-32-6С2	АОЛ2-32-6С2
				Мощность электродвигателя, кВт
				2,2	3,0
				Частота вращения вала электродвигателя, об/мин
Z1	Z2	Z 3	Z4
21	69	19	53	104	156
		23	49	136	204
		26	46	-	246
		30	42	-	311
		35	37	-	411
		39	33	-	515
50	40	19	53	-	640
		23	49	-	870
		26	46	-	1010
		30	42	-	1276
		35	37	-	1670
		39	33	-	2115

 

14. По принятому паспортному значению числа оборотов шпинделя в минуту уточняется скорость резания по формуле:

 

Эти значения скорости и числа оборотов в минуту заносятся в операционную карту.

15. Определяется время цикла  по формуле:

 

,

 

где  – время работы каждой силовой головки, сек. Определяется по формуле:

 

;

 

 – время поворота планшайбы стола, сек.

 

4.2.7     Рекомендации по расчету наладки резьбонакатного полуавтомата типа РНП-4

 

Наладка рассчитывается в следующем порядке.

1.     Определяется перемещение подвижной бабки с рабочей подачей, мм:

 

,

 

где h – высота витка накатываемой резьбы, мм.

2. Назначается радиальная подача подвижной бабки по таблице 24.

3. Определяется число заходов резьбы накатных роликов К с учетом следующего. Между осями роликов при их крайнем рабочем положении должны разместиться средние диаметры резьбы ролика и детали (рисунок .2).

 

,

 

где L – расстояние между осями роликов; может регулироваться в определенных пределах, указанных в паспорте станка;

 – средний диаметр роликов;

 – средний диаметр резьбы детали.

 

 

 

 

 

Рис. 2

 

Так как средний диаметр резьбы роликов больше среднего диаметра резьбы детали, а шаги у них одинаковы, то для равенства углов подъема резьб ролика и детали резьба на ролике должна быть многозаходной. Число заходов резьбы определяется отношением средних диаметров резьбы ролика и детали:

 

.

 

Это расчетное число заходов резьбы роликов округляют до целого числа так, чтобы расстояние между осями роликов было больше суммы средних диаметров резьб роликов и детали. По округленному числу заходов резьбы роликов определяют уточненный средний диаметр резьбы роликов:

 

.

 

4. Назначается нормативная скорость накатывания резьбы (таблица 25) и рассчитывается число оборотов роликов в минуту:

 

,

 

где  – уточненный средний диаметр резьбы ролика.

5. По паспорту резьбонакатного станка выбираются ближайшее меньшее число оборотов роликов в минуту и соответствующие ему сменные шкивы (см. табл.25).

6. Угол поворота кулачка подачи за время перемещения подвижной на

величину рабочего хода обычно принимают равным .

7. Определяется время цикла по формуле:

 

,

 

где  – перемещение подвижной бабки с рабочей подачей, мм;

 – радиальная подача подвижной бабки за один оборот детали, мм;

 – число оборотов шпинделей станка (накатных роликов) в минуту;

– число заходов резьбы накатных роликов;

 – угол поворота кулачка подачи за период вдавливания роликов в

деталь (с учетом безударного подхода).

 

 

Таблица 24 – Режимы накатывания резьб на резьбонакатных полуавтоматах

 

Материал детали	в кГс/мм2	Скорость накаты- вания м/мин	Радиальная подача подвижной бабки (мм) на оборот изделия при шаге накатываемой резьбы Sр
			1	1,5	2	2,5	3
Сталь	До 40 41 – 50 51 – 65 Более 65	85 – 110 65 – 100 55 – 90 35 – 55	0,045-0,150 0,040-0,175 0,030-0,100 0,025-0,100	0,06-0,175 0,05-0,20 0,045-0,150 0,035-0,120	0,075-0,20 0,06-0,23 0,060-0,175 0,055-0,16	0,08-0,25 0,07-0,27 0,075-0,225 0,06-0,20	0,085-0,26 0,08-0,30 0,08-0,25 0,065-0,0225
Латунь		100-120	0,04-0,175	0,05-0,20	0,06-0,23	0,07-0,27	0,08-0,30

 

П р и м е ч а н и е. Скорость накатывания выбирается ближе к меньшему пределу при крупном шаге резьбы и ближе к большему пределу при малом шаге резьбы. Подача выбирается по скорости: если скорость назначена по меньшему пределу, то подача выбирается ближе к большему пределу; если скорость назначена по большему пределу, то подача выбирается ближе к меньшему пределу. Материал накатных роликов: 4ХВС и Х12М, НRСэ = 55…60.

 

Таблица 25 – Данные резьбонакатного полуавтомата РНП-4

 

Сменные шкивы		Число оборотов шпинделей в минуту	Сменные шестерни подач
на моторе	на приводе		20	92	22	90	25	87	28	84	32	80	36	76
			Число двойных ходов подвижной бабки в минуту
140 195 228 265	500 500 500 500	100 139 163 190	5,45 7,5 8,85 10,0		6,1 8,5 10,0 11,6		7,2 10,0 11,7 13,6		8,3 11,6 13,6 15,8		10,0 13,9 16,2 19,0		11,8 16,5 19,2 22,5

 

4.2.8                  Рекомендации по проектированию обработки деталей на горизонтально-протяжных станках непрерывного действия

 

Горизонтально-протяжные станки непрерывного действия обеспечивают большую производительность. У деталей изделий на этих станках протягивают пазы и обрабатывают плоскости. При проектировании обработки учитывают возможность выдерживания координирующих размеров от установочной базы, которой является нижняя опорная поверхность детали.

Пример. Требуется обработать паз у детали, изображенной на рис. 3. Установочная база, обеспечивающая определенность положения детали в направлении выдерживаемого размера, – поверхность К. Исходная (конструкторская) база по отношению к дну паза – поверхность М. При обработке деталей по размеру А возникает погрешность от несовмещения баз, равная допуску размера Б и превышающая допуск выдерживаемого размера. Следовательно, будет появляться брак по размеру А^+0,12.

Таким образом, при использовании высокопроизводительного метода обработки появляется размерный брак. Избежать брака можно, если на протяжном станке обрабатывать не только паз, но и поверхность М – конструкторскую базу для дна паза. В этом случае на протяжной станок детали должны подаваться с припуском по размеру Б, который будет срезаться при обработке паза (рисунок 4).

Точность по выдерживаемому размеру в этом случае будет зависеть от точности наладки станка (точности расположения протяжек). Целесообразно устанавливать на инструментальной плите станка две протяжки последовательно друг за другом (что упрощает конструкцию протяжки), каждая из которых проста по устройству. Если суммарная длина протяжек окажется больше длины инструментальной плиты станка, то придется изготовлять более сложную комбинированную протяжку.

Горизонтально-протяжные станки непрерывного действия обычно имеют одну скорость движения цепи (скорость резания), так как у них нет сменных элементов наладки.

Машинное время обработки одной детали:

 

,

 

где l – расстояние между соседними обрабатываемыми деталями, мм

(для станков МП – 17 l = 280 мм, МП – 11 l = 175 мм);

 – скорость протягивания, м/мин (см. табл. 26)

 

 

Рисунок 3

 

 

 

 

 

 

Рисунок 4

 

Рисунок 5

 

Таблица 26 – Техническая характеристика горизонтально-протяжных  станков непрерывного действия

 

Параметр	Модель станка
	МП – 17	МП - 11
Наибольшее тяговое усилие, кг Скорость протягивания, м/мин Наибольшая длина инструментальной плиты, мм Размер опорной плиты звена тяговой цепи (для установки приспособления, длина и  ширина), мм Расстояние между опорными плитами для крепления приспособлений, мм Количество опорных плит (звеньев цепи), шт Расстояние от плоскости опорной плиты приспособления до плоскости крепления инструментальной плиты, мм Наибольшая ширина инструментальной плиты, мм Мощность электродвигателя привода, кВт Число оборотов электродвигателя привода, об/мин Габариты станка (длина, ширина, высота), мм Вес станка без приспособлений и инструментальной плиты, кг	2500 3,35 1000   200 х 130 80 18   150 160 2,8 1420 330х1370х1250 3000	5000 6 1600   225х120 55 24   150 230 7 970 4480х1715х1386 6200

4.2.9 Рекомендации по расчету наладки резьбофрезерных станков

 

Фрезерование резьбы гребенчатыми (многониточными) фрезами – один из основных способов обработки резьбовых поверхностей по 2-му и 3-му классам точности. Режимы резьбофрезерования гребенчатыми фрезами выбираются на основе разработанных нормативов режимов резания.

1. Выбирается тип и размер резьбовой фрезы. При выборе диаметра гребенчатой фрезы следует руководствоваться следующими соображениями. С увеличением диаметра фрезы возрастает число зубьев фрезы, а следовательно, и минутная подача. Увеличение минутной подачи приводит к уменьшению времени цикла, т.е. к повышению производительности труда. С увеличением диаметра фрезы также увеличивается искажение профиля фрезеруемой резьбы, которое заметно влияет при фрезеровании внутренних резьб из-за большой длины дуги контакта фрезы с обрабатываемой заготовкой. При выборе диаметра фрезы в этом случае можно пользоваться приближенными формулами:

для резьб с малым шагом (S = 0,75 – 1 мм)

 

;

 

для резьб с максимальным шагом для данного диаметра резьбы

 

,

 

где d – диаметр фрезеруемой резьбы, мм.

По таблице 27 выбирается диаметр фрезы. Для фрезерования наружных резьб максимальный диаметр фрезы с точки зрения погрешностей профиля практически не ограничен (за исключением малых размеров резьб). При фрезеровании резьб диаметром до 24 мм диаметр фрезы следует выбирать в пределах 50 – 60 мм.

2. Назначается максимально допустимая подача на зуб фрезы (таблица 28). Увеличение подачи ограничивается требованием точности. При фрезеровании резьб 3-го класса точности подача на зуб выбирается значительно большей, чем при фрезеровании резьб 2-го класса точности (при прочих одинаковых условиях). Подача на зуб при фрезеровании гребенчатыми фрезами 2-го класса точности выбирается в пределах 0,015 – 0,075 мм/зуб. Для резьб 3-го класса точности подача на зуб составляет 0,04 – 0,12 мм/зуб.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 27 – Основные размеры резьбовых гребенчатых фрез

 

Фрезы концевые

Наружный диаметр резьбовой части D, мм	Длина резьбовой части l, мм	Общая длина фрезы L, мм	Диаметр шейки между резьбовой и хвостовой частями d, мм	Конус Морзе
10	10 16	90 96	10	2
12	12 20	92 100	12	2
16	16 25	96 105	16	2
20	20 32	100 112	20	2
25	25 40	125 140	20	2
32	32 50	132 150	22	3

 

Продолжение таблицы 27

Фрезы насадные